5.3.1.1. Образцы кабелей (проводов) не должны иметь повреждений (разрывов, вздутий) изоляционных и защитных оболочек.
5.3.1.2. Для испытаний подготавливают 5 образцов кабеля (провода). Длина образца должна быть равна (1200 +- 5) мм. С обоих концов образцов на участках длиной (100 +- 5) мм удаляют оболочку. На одном из концов токопроводящих жил снимают изоляцию, токопроводящие жилы объединяют параллельно в две равные группы и подготавливают для подключения к источнику питания. Если кабель имеет нечетное количество токопроводящих жил, то одна из групп содержит на одну жилу больше. На другом конце образца токопроводящие жилы должны быть разведены в стороны для предотвращения короткого замыкания между ними.
5.3.1.3. Подготовленные в соответствии с п.5.3.1.2 образцы выдерживаются перед испытанием при температуре (23 +- 5)°С в течение 3 ч.
5.3.2. Испытательное оборудование и средства измерений
5.3.2.1. Установка для проведения испытаний должна состоять из газовой горелки, устройства, поддерживающего образец в процессе испытания, и высоковольтного источника питания переменного напряжения, частотой 50(+5)_ (-10) Гц.
5.3.2.2. Допускается проводить испытания с помощью источника постоянного напряжения при напряжении, равном амплитудному значению переменного испытательного напряжения.
Источник питания присоединяют к испытуемому образцу через защитное устройство с током срабатывания не более 0,1 А.
5.3.2.3. Источником теплоты служит трубчатая газовая горелка, имеющая на длине 610 +- 2 мм 61 отверстие диаметром 1,8 +- 0,1 мм и обеспечивающая одновременный и равномерный прогрев всей рабочей поверхности кабельного изделия. Для контроля температуры хромель-алюмелевый термоэлектрический преобразователь помещают в пламя газовой горелки на расстоянии (75 +- 2) мм от нее. Класс точности вторичного прибора для регистрации температуры должен быть не ниже 0,5.
Расход газа и воздуха должен быть отрегулирован так, чтобы температура пламени на высоте (75 +- 2) мм составляла от 750° до 800°С. Рекомендуется применять пропан. Вместо пропана можно использовать также природный газ.
5.3.2.4. Поддерживающее устройство состоит из четырех зажимов, расположенных друг от друга на расстоянии (300 +- 5) мм позволяющих горизонтально закрепить образец в процессе испытания. Все металлические части поддерживающего устройства должны быть заземлены.
5.3.2.5. Испытания должны проводиться в камере с системой вентиляции, обеспечивающей удаление продуктов горения.
5.3.3. Порядок проведения испытаний
5.3.3.1. Испытания проводят в замкнутом объеме при температуре от 10 до 35°С, относительной влажности воздуха от 40 до 80%.
5.3.3.2. Образец кабеля (провода), подготовленный к испытаниям по пп.5.3.1.2, 5.3.1.3, закрепляют в поддерживающем устройстве горизонтально, параллельно газовой горелке. Нижняя поверхность образца должна находиться над горелкой на расстоянии (75 +- 5) мм.
5.3.3.3. Испытуемый образец должен располагаться так, чтобы как можно больше жил с разными потенциалами находились в горизонтальной плоскости с минимальным удалением от пламени горелки.
5.3.3.4. Образец подключают к источнику питания и подают номинальное напряжение. Зажигают газовую смесь горелки и фиксируют время до срабатывания устройства защитного отключения. Пламя газовой горелки и испытательное напряжение должны быть приложены к образцу непрерывно до срабатывания устройства защитного отключения.
В процессе испытания напряжение на образце должно поддерживаться равным номинальному значению испытуемого образца кабельного изделия.
5.3.3.5. Испытания по пп.5.3.3.1 - 5.3.3.4 необходимо провести с каждым из пяти подготовленных образцов.
5.3.4. Оценка результатов
5.3.4.1. Предел пожаростойкости кабеля (провода) определяют как среднее арифметическое значений времени, полученных при проведении пяти испытаний по пп.5.3.3.1 - 5.3.3.5.
5.4. Метод испытания по определению показателя коррозионной активности газообразных продуктов горения материалов кабелей и проводов
5.4.1. Отбор и подготовка образцов для испытаний
5.4.1.1. Для проведения испытания подготавливают три пробы по (1000 +- 10) мг, состоящих из смеси фрагментов материала изоляции и горючих защитных покровов кабельного изделия, для которого производят определение коррозионной активности газов, выделяющихся при горении.
5.4.1.2. Весовое соотношение материала оболочки, изоляции и защитных покровов в пробе должно быть равно весовому соотношению этих материалов в единице длины кабеля (провода).
5.4.1.3. Размеры фрагментов материалов для испытаний должны быть равны (2,5 +- 0,5) мм.
5.4.1.4. Материалы подготовленных проб перед проведением испытаний должны быть выдержаны в течение 16 ч при температуре (23 +- 2)°С и относительной влажности (50 +- 5)%.
5.4.2. Испытательное оборудование и средства измерений
5.4.2.1. Испытательная установка (в дальнейшем - установка) должна состоять из трубчатой печи, гибких соединительных трубок, стеклянной трубки, лодочек, устройства для введения лодочки в зону нагрева, устройства для барботирования газов, устройства для подачи воздуха и средств измерений (СИ). Схемы установки и ее составные части приведены на рис.1 - 3.
 | |
| 2055 × 1189 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 767 × 1756 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 2064 × 1323 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 2086 × 1213 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 2075 × 1036 пикс. Открыть в новом окне | |
5.4.2.2. Трубчатая печь (рис.3, а) должна иметь зону нагрева длиной от 400 до 600 мм, внутренний диаметр которой должен быть равен от 40 до 60 мм. Трубчатая печь должна иметь регулируемую систему электронагрева, позволяющую создавать в зоне нагрева температуру не менее 1000°С*.
5.4.2.3. Гибкие соединительные трубки должны обеспечивать герметичное соединение всех составных частей установки. Гибкие трубки 10 (рис.3, а), применяемые для соединения стеклянной трубки 7 с сосудами для барботирования газов 11, а также трубки для соединения этих сосудов должны быть как можно короче.
5.4.2.4. Стеклянная трубка 7 (рис.3, а) должна быть огнеупорной. Ее внутренний диаметр должен быть от 32 до 45 мм. Внешний диаметр стеклянной трубки должен быть меньше внутреннего диаметра зоны нагрева трубчатой печи на 2 - 5 мм. Стеклянная трубка должна выходить за пределы каждой из сторон зоны нагрева трубчатой печи на величину L:
- у входного отверстия 60 мм <= L <= 200 мм;
- у выходного отверстия 60 мм <= L <= 100 мм.
5.4.2.5. Лодочки для помещения проб должны быть выполнены из кварцевого стекла, фарфора или другого керамического материала, выдерживающего без разрушения температуры, создаваемые в зоне нагрева трубчатой печи по 4.4.3.3. Лодочки должны иметь следующие размеры: длина от 45 до 100 мм; ширина от 12 до 30 мм; глубина от 5 до 10 мм.
5.4.2.6. В состав устройства для введения лодочки в зону нагрева трубчатой печи (в дальнейшем - устройство) должны входить: стеклянная колба 2, два постоянных магнита 1, платиновая проволока 3, уплотняющая прокладка 5 (см. рис.1).
Стеклянная колба должна иметь три ввода: для подачи воздуха, для введения термоэлектрического преобразователя, для соединения со стеклянной трубкой, помещаемой в зону нагрева трубчатой печи (см. рис.1). Стеклянная колба должна при помощи уплотняющей прокладки плотно одеваться на стеклянную трубку.
Устройство должно позволять вводить лодочку с пробой в зону нагрева трубчатой печи.
Платиновую проволоку устройства допускается заменить на проволоку из нержавеющей стали.
5.4.2.7. Устройство для барботирования газов должно состоять из двух стеклянных сосудов-смесителей, в каждый из которых должно быть влито по 450 мл воды (см. рис.2) с показателем рН в пределах от 5 до 7 и удельной проводимостью не менее 1,0 мю х См/м.
Высота смешивания в каждой пробирке должна составлять от 100 до 120 мм (см. рис.2).
5.4.2.8. Устройство для подачи воздуха (в дальнейшем - устройство) должно обеспечивать его нагнетание в стеклянную трубку, установленную в трубчатой печи. Расход воздуха в стеклянной трубке должен составлять от 15 до 30 л/ч в зависимости от внутреннего диаметра этой трубки, чтобы скорость воздушного потока в ней была равна (20 +- 0,1) мл/мм2 х ч.
Расход воздуха Р, измеренный в л/ч, необходимо вычислять по следующему уравнению:
Р = 0,0155 D2,
где D - внутренний диаметр стеклянной трубки, мм.
Расход воздуха в устройстве должен регулироваться при помощи ротаметра. Воздух, используемый при проведении испытаний, должен быть очищен и обезвожен при помощи специальных фильтров и влагопоглотителей. Для очистки воздуха может быть использован фильтр на основе активированного угля. Для влагопоглощения можно использовать емкость с силикагелем. Для проведения испытаний допускается использовать заранее отфильтрованный воздух, содержащийся в баллонах (рис.3, а), сжатый воздух в баллонах, который должен подаваться в установку через редуктор, фильтр очистки и влагопоглотитель (рис.3, б), воздух из лаборатории, который должен нагнетаться в установку компрессором, также через фильтр очистки и влагопоглотитель (рис.3, в).