Межгосударственный стандарт ГОСТ 31.211.42-93 "Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение" (введен в

Межгосударственный стандарт ГОСТ 31.211.42-93 "Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение" (введен в действие постановлением Госстандарта РФ от 2 апреля 1996 г. N 246)

Elements and assembly junctions of built-up detachable fixtures for assembly and welding. Technical requirements. Acceptance rules. Methods of control. Marking, packing, transporation and storage

Дата введения 1 июля 1996 г.

Взамен ГОСТ 31.211.42-83

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений (СРПС) с пазами 8, 12, 16, 28 и 42 мм.

1 Технические требования

1.1 Детали и сборочные единицы СРПС должны быть изготовлены по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, и соответствовать климатическому исполнению О по ГОСТ 15150.

1.2 Конструкция деталей и сборочных единиц СРПС должна обеспечивать точность собираемых в приспособлениях металлоконструкций по 11-му квалитету ГОСТ 25347. Срок службы базовых и корпусных деталей - не менее 10 лет; сборочных единиц - не менее 5 лет; установочных, направляющих и крепежных деталей - не менее 2 лет.

1.3 Требования к материалам

Детали СРПС должны быть изготовлены из материалов, обеспечивающих выполнение 1.2. Материалы для изготовления деталей и сборочных единиц СРПС приведены в приложении А.

1.4 Требования к заготовкам

1.4.1 Поковки из углеродистых и легированных сталей должны соответствовать II группе поковок по ГОСТ 8479.

1.4.2 Допуски на размеры и технологические напуски для поковок из углеродистых и легированных сталей - по ГОСТ 7062.

1.4.3 Чугунные отливки должны соответствовать II группе ГОСТ 977, стальные - ГОСТ 26358.

1.4.4 Допуски размеров и массы отливок, а также припуски на механическую обработку - по ГОСТ 26645.

1.4.5 Неуказанные литейные радиусы - по ГОСТ 10948, формовочные уклоны - по ГОСТ 3212.

1.4.6 Типы и конструктивные элементы сварных швов - по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 5264.

1.4.7 Механические свойства сварных соединений не должны быть ниже механических свойств основного металла более чем на 15%.

1.4.8 Отливки и поковки перед предварительной механической обработкой должны быть подвергнуты отжигу, сварные заготовки - высокому отпуску. Твердость заготовок после термической обработки .

1.4.9 На необработанных поверхностях отливок и поковок не допускаются более трех раковин или забоин размером более 5 мм и глубиной более 3 мм на площади 50 , шлаковые включения и групповые раковины общим диаметром более 3 мм на площади 100 .

1.4.10 Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуйчатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры или неметаллические включения размером более 3 мм, цепочка пор или неметаллических включений общей протяженностью более 5% длины шва, непровар.

1.5 Требования к механически обработанным деталям

1.5.1 На поверхности деталей с параметром шероховатости мкм по ГОСТ 2789 не допускается более трех раковин глубиной более 1 мм и диаметром более 5 мм на площади 50 .

1.5.2 На поверхности деталей не допускается расслоений, трещин, усадочных раковин, рыхлости и других дефектов, глубина которых превышает припуск на чистовую обработку деталей.

1.5.3 На рабочих поверхностях закаленных деталей допускаются следы контроля твердости - не более трех на одной поверхности.

1.5.4 Дефекты, превышающие нормы, указанные в 1.4.10, 1.5.1, 1.5.2, допускается исправлять сваркой, если это не снижает качества и не ухудшает товарного вида деталей. В местах изделий, заключенных внутри контура 1 (рисунок 1), исправление дефектов сваркой не допускается.

1188 × 520 пикс.     Открыть в новом окне

1.5.5 Размеры канавок для выхода шлифовального круга, фасок и радиусов закругления Т-образных и П-образных пазов, а также глубина понижения дна Т-образных пазов должны соответствовать указанным на рисунке 2 и в таблице 1. Допускается притупление наружных кромок Т-образных и П-образных пазов деталей с пазами 8 и 12 мм фаской 0,4x45°, деталей с пазами 16, 28 и 42 мм - 1,0x45°.

1356 × 508 пикс.     Открыть в новом окне

1.5.6 На внутренних углах Т-образных пазов, а также на вершинах канавок П-образных пазов допускаются радиусы или фаски, размер которых обеспечивается режущим инструментом.

Таблица 1

В миллиметрах

Ширина паза а	, не более		b	h	r
8	7	-	1,0	0,7	0,8	0,4
12	11	13	1,6	1,0	1,0	0,4
16	15	18	2,0	1,6	1,2	1,0
28	27	-	-	-	1,6	-
42	41	-	-	-	1,6	-

1.5.7 Допускается наличие следов от выхода режущего инструмента на сопряженных поверхностях при обработке канавок в углах П-образных пазов.

1.5.8 Не указанные в чертежах радиусы закруглений в местах пересечения поверхностей деталей обеспечиваются режущим инструментом.

1.5.9 При сверлении отверстий или обработке фасок на резьбовых отверстиях в Т-образных и П-образных пазах допускается образование лунки. Размеры лунки (h, ) не должны превышать указанных на рисунке 3 и в таблице 2.

1273 × 586 пикс.     Открыть в новом окне

1.5.10 Резьба метрическая - по ГОСТ 9150. Резьба трапецеидальная - по ГОСТ 9562. Диаметры отверстий под установочные винты - по ГОСТ 12415.

Таблица 2

В миллиметрах

Ширина паза a	d		h*, не более	, не более
8	М8	8,4	0,3 ---- 1,0	0,4
12	М12	13,0	0,6 ---- 1,1	0,8
16	М16	18,0	0,8 ---- 1,2	1,4
28	М24	26,0	0,8 ---- 1,4	1,4
42	М36	38,0	0,9 ---- 1,7	1,4
* В числителе даны размеры для отверстий без зенковок, а в знаменателе - для отверстий с зенковками.

1.5.11 Параметр шероховатости резьбы не должен быть более: основной метрической - 3,2 мкм; вспомогательной - 6,3 мкм; трапецеидальной - 2,5 мкм.

1.5.12 Размеры сбегов, недорезов (уменьшенных), проточек (узких) и фасок для резьб - по ГОСТ 10549.

1.5.13 Требования к болтам, винтам, шпилькам и гайкам - по ГОСТ 1759.0.

1.5.14 Механические свойства болтов, винтов и шпилек проверяют по ГОСТ 1759.4.

1.6 Требования к термической обработке

1.6.1 В деталях, изготовленных из сталей марок 20, 20Х, подвергаемых цементации, глубина цементированного слоя должна быть:

- с пазами 8 мм - от 0,7 до 1,0 мм;

- с пазами 12, 16, 28 и 42 мм - от 0,9 до 1,6 мм.

1.6.2 Содержание углерода в поверхностном слое цементированных деталей должно быть 0,8-1,1%.