техническое описание (перечень и значения основных параметров);
свидетельство о государственной поверке, включая протокол измерений метрологических параметров.
Для комплекта ПЭП допускается иметь одно техническое описание и одно свидетельство о государственной поверке, в которых обязательно должны быть указаны перечень и значения основных параметров для каждого конкретного (тип, номер, дата выпуска) ПЭП.
7.5. Лаборатория должна быть укомплектована СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782 и СОП. Технические требования к стандартным образцам изложены в Приложении 2.
7.6. Дефектоскопы, ПЭП и СО, применяемые для УЗК ГПМ, должны быть метрологически поверены на предприятиях, имеющих лицензию Госстандарта России на право проведения поверки средств УЗК. Поверку (аттестацию) СОП допускается проводить силами метрологических служб и служб неразрушающего контроля предприятий (организаций).
7.7. Для дефектоскопов и ПЭП допускается иметь одно свидетельство о поверке на дефектоскоп и комплект ПЭП, относящихся к этому дефектоскопу. Дефектоскопы и ПЭП следует поверять не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта. В свидетельстве о поверке комплекта ПЭП (или в приложении к свидетельству) для каждого конкретного ПЭП (тип, номер, дата выпуска) обязательно должны быть указаны перечень и значения поверяемых метрологических параметров.
7.8. Для каждого стандартного образца (или комплекта стандартных образцов) в лаборатории должны быть паспорт и свидетельство о поверке (аттестации) с протоколом измерений основных метрологических параметров.
7.9. Первичная поверка (аттестация) стандартных образцов осуществляется при их изготовлении. Последующие поверки (аттестации) следует проводить не реже, чем через 5 лет.
7.10. На предприятии (в организации) следует иметь два комплекта СОП: один - контрольный, предназначенный для оценки результатов первичной и периодической поверок (аттестации) рабочих СОП, и второй - рабочий комплект, служащий для проверки и настройки основных параметров контроля.
7.11. Для обеспечения проведения УЗК с учетом разных производственных условий (пространственное положение, кривизна поверхности, технические, санитарные и другие требования) лаборатория должна иметь набор контактных смазок для создания акустического контакта (глицерин, минеральные или синтетические масла, консистентные смазки и другие жидкости).
8. Подготовка к проведению контроля
8.1. Подготовка к проведению контроля состоит из следующих этапов:
изучение конструкции контролируемого элемента и требований чертежей, и другой НД;
анализ результатов предыдущих видов контроля и принятие решения о необходимости и возможности УЗК;
выбор основных параметров и средств контроля;
организация рабочих мест дефектоскопистов;
подготовка поверхностей, по которым будут перемещаться ПЭП;
разметка контролируемых соединений;
нанесение контактной смазки;
проверка работоспособности средств контроля.
8.2. При изучении конструкции сварного соединения следует определить его тип (стыковое, тавровое, нахлесточное, угловое), характер выполнения соединения (с полным проплавлением, с конструктивным непроваром, с подкладной пластиной или кольцом, без подкладных пластин или колец), форму элементов, образующих сварное соединение, материал (марку стали), из которого изготовлено сварное соединение, доступ к сварному соединению (выбрать поверхности, по которым будет осуществляться сканирование).
8.3. Анализ результатов предыдущих видов контроля и принятие решения о необходимости и возможности УЗК следует осуществлять в соответствии с требованиями разд. 8 и 12 настоящего РД.
8.4. Выбирать основные параметры и средства контроля следует в соответствии с требованиями разд. 12 настоящего РД.
8.5. Температура поверхности контролируемого материала и окружающей среды должна соответствовать техническим данным применяемых дефектоскопов. В зимних условиях для обеспечения указанного требования следует предусматривать устройство тепляков и подогрев контролируемого участка конструкции.
8.6. Зоны перемещения ПЭП должны быть очищены (зачищены) от брызг металла, крупных неровностей, отслаивающейся окалины и краски, грязи по всей длине контролируемого участка.
8.7. При контроле сварных соединений ширина подготовленной зоны со стороны, с которой осуществляется контроль, должна быть не менее 
при контроле прямым лучом и не менее 
при контроле однократно отраженным лучом, где: S - номинальная толщина сварного соединения; 
- угол ввода; А - длина контактной поверхности ПЭП; n - стрела ПЭП.
при контроле прямым лучом и не менее при контроле однократно отраженным лучом, где: S - номинальная толщина сварного соединения; - угол ввода; А - длина контактной поверхности ПЭП; n - стрела ПЭП. 8.8. При подготовке зоны перемещения ПЭП с помощью механической обработки шероховатость поверхности не должна быть грубее 
40 мкм по ГОСТ 2789.
40 мкм по ГОСТ 2789. 8.9. Ширина усиления шва не должна превышать значений, указанных в соответствующем стандарте на типы и размеры конструктивных элементов сварных соединений.
8.10. Контролируемый элемент должен быть размечен для последующей регистрации в журнале (заключении) обнаруженных дефектов. Кольцевые швы труб размечают по окружности на 12 равных участков по аналогии с часовым циферблатом. Начало и направление отсчета участков определяет подписывающий журнал (заключение) дефектоскопист. Участки нумеруются двумя цифрами 1...2, 2...3 и т.д.
8.11. При контроле сварных соединений трубчатых элементов с наружным диаметром менее 200 мм рабочая поверхность ПЭП должна иметь цилиндрическую форму с радиусом, на 1...2 мм превышающим радиус трубчатого элемента.
8.12. Ежедневно, перед началом работы, дефектоскопист должен проверять у наклонных совмещенных ПЭП точку выхода, угол ввода и мертвую зону, а у прямых совмещенных и раздельно-совмещенных ПЭП - мертвую зону.
8.12.1. Положение точки выхода ПЭП проверяют по СО-3 (ГОСТ 14782). Смещение точки выхода ПЭП не должно превышать _1 мм.
8.12.2. Угол ввода измеряют по СО-2 (ГОСТ 14782). Углы ввода, значения которых меньше или равны 65°, следует измерять по боковому отверстию диаметром 6 мм на глубине 44 мм; углы ввода, большие или равные 70°, следует измерять по тому же отверстию диаметром 6 мм, но с плоскости, отстоящей от центра отверстия на расстоянии 15 мм. Углы ввода, равные или большие 60°, для ПЭП на частоту 4 МГц и более допускается измерять по отверстию диаметром 6 мм на глубине 15 мм. Отклонение углов ввода не должно превышать _1,5° для ПЭП с углами ввода 45° и 50° и _2° для ПЭП с углами ввода, превышающими 50°.
8.12.3. Для ПЭП с углами ввода, равными или более 65°, измерение угла ввода рекомендуется проводить при температуре, равной той, при которой проводится контроль. При различии этих температур следует учитывать изменение угла ввода. Температурные поправки угла ввода для ПЭП с призмой из оргстекла определяют по рис. 1. Для ПЭП типа ПРИЗ-Д5 учет температурных поправок не требуется.
 | |
| 1500 × 656 пикс. Открыть в новом окне | |
8.13. При контроле ПЭП, имеющими криволинейные рабочие поверхности, для обеспечения акустического контакта с плоской поверхностью ввода СО по ГОСТ 14782 используется ванна с контактной жидкостью, уровень которой превышает максимальный зазор между поверхностями ПЭП и СО.
8.14. При измерении угла ввода и определении положения точки выхода наклонных ПЭП допускается применять стандартные образцы Международного института сварки (МИС) типа VI (ISO 2400) и V2 (ISO 7963).
8.15. Работоспособность ультразвуковых импульсных дефектоскопов следует проверять согласно указаниям руководства по эксплуатации дефектоскопа или иного заменяющего документа.
8.16. Подготовка средств контроля заключается в проверке работоспособности дефектоскопов (п. 8.15) и преобразователей (п. 8.12) в условиях лаборатории и в настройке дефектоскопов непосредственно на месте контроля конструкций.
9. Настройка аппаратуры
9.1. Порядок настройки
Настройка дефектоскопов производится в следующем порядке:
настройка глубиномера;
настройка ВРЧ;
настройка длительности развертки;
настройка браковочной чувствительности;
настройка АСД.
9.2. Настройка глубиномера
9.2.1. Настройку глубиномера производят в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа. Рекомендуется выполнять настройку по донным эхо-сигналам, эхо-сигналам от двугранных углов или цилиндрических отражателей стандартных образцов.
При контроле прямым лучом глубину залегания дефекта измеряют как расстояние от поверхности, с которой осуществляют контроль, а при контроле однократно отраженным лучом - как сумму толщины элемента и расстояния от противоположной поверхности до дефекта.