3.9. Стрела упругого прогиба металлоконструкции под действием нагрузки q_С2 не должна превышать для тоннельных эскалаторов 1/1000, а для поэтажных - 1/750 расстояния между опорами пролетной металлоконструкции.
3.10. Стрела упругого прогиба плит перекрытия с учетом их собственного веса и строительного покрытия плит под действием нагрузки q_С2 должна быть не более 1/600 пролета.
3.11. Стрела упругого прогиба направляющих бегунков под действием нагрузки q_мэ должна быть не более 1/1000 величины пролета, причем при расчете криволинейных направляющих должны учитываться дополнительные усилия от тяговых цепей.
3.12. Упругий прогиб фартука балюстрады под воздействием приложенной перпендикулярно к поверхности нагрузки в 1500 Н на площади 0,0025 м2 между опорами не должен превышать 4 мм.
Остаточная деформация не допускается.
3.13. Рабочий тормоз должен обеспечивать не менее чем двукратный запас тормозного момента при удержании лестничного полотна с максимальной пассажирской нагрузкой q_мэ.
3.14. При применении двух и более рабочих тормозов каждый из них должен иметь запас тормозного момента для удержания лестничного полотна, находящегося под максимальной нагрузкой, не менее 1,1.
3.15. Фактический запас прочности поручня проверяется на предприятии - изготовителе поручня. Нагрузка принимается в соответствии с приложением 4. Вместе с поручнем поставляется его паспорт.
4. Материалы ответственных сварных конструкций. Сварка и контроль качества сварки
4.1. Материалы (основные и сварочные) для изготовления и ремонта элементов ответственных сварных конструкций эскалатора должны выбираться с учетом температурных условий эксплуатации, транспортирования и монтажа оборудования в соответствии с указаниями по выбору материалов для сварных стальных конструкций эскалаторов, разработанными организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России.
К ответственным (расчетным) сварным конструкциям относятся:
каркас ступени;
конструкции подъемно-транспортного оборудования машинного помещения;
входная площадка;
рама и плиты перекрытия, а также их опоры;
направляющие рабочей ветви лестничного полотна;
рычаги и рамы тормозов;
металлоконструкции зон;
отдельные конструкции площадок обслуживания и ограждений.
Принадлежность каждой составной части эскалатора к расчетной сварной конструкции обязательно отражается в технической документации.
4.2. Соответствие применяемого металла стандарту должно быть подтверждено сертификатом предприятия - поставщика металла либо путем анализа и испытаний.
4.3. Технология сварки должна разрабатываться предприятием, осуществляющим изготовление, модернизацию или ремонт эскалатора, или специализированной организацией по сварке, при этом для свариваемых конструкций с толщиной свыше 10 мм после сварки ответственных узлов необходимо предусмотреть термообработку.
4.4. К сварке ответственных конструкций эскалатора допускаются только обученные и аттестованные сварщики, прошедшие проверку знаний в соответствии с Правилами аттестации сварщиков*(3), утвержденными Госгортехнадзором России.
4.5. Сварочные материалы, применяемые для сварки ответственных конструкций эскалатора, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость) не ниже нижнего предела свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали стандартом или техническими условиями.
При применении в одном соединении несущих металлоконструкций сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с наибольшим пределом прочности.
4.6. Тип, марка электродов, марки присадочных металлов, флюсов и защитных газов должны быть указаны в конструкторской и технологической документации на изготовление, модернизацию или ремонт эскалатора.
4.7. Прихватки при сборке должны выполняться сварщиками той же квалификации, с использованием тех же сварочных материалов, что и при выполнении сварных швов.
4.8. Сварные соединения ответственных конструкций должны иметь клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, а также клеймо мастера отдела технического контроля (ОТК), принявшего сварной шов. Если в сварке шва принимало участие несколько сварщиков, то каждый из них должен поставить свое клеймо в начале и в конце сделанного шва либо ставится клеймо бригадира в случае выполнения шва бригадой.
Метод клеймения, применяемый для сварных соединений, должен не ухудшать качество маркируемых изделий и обеспечивать сохранность клейма в процессе эксплуатации эскалатора. Метод и место клеймения должны быть указаны на чертежах.
4.9. Контроль качества сварных соединений, проводимый ОТК при изготовлении, модернизации и ремонте эскалатора, должен осуществляться:
а) внешним осмотром и измерением;
б) радиографическим методом по ГОСТ 7512 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782;
в) механическими испытаниями контрольных образцов по ГОСТ 6996;
г) иным методом неразрушающего контроля, согласованным с Госгортехнадзором России.
Результаты контроля сварных соединений должны быть записаны в паспорте эскалатора.
4.10. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения в целях выявления в них дефектов, указанных в пп. 4.15, 4.16.
Осмотр и измерение соединений должны проводиться согласно ГОСТ 3242 с использованием оптических приборов с увеличением до 10(х) и измерительных приборов.
Если внутренняя поверхность сварного соединения недоступна для осмотра, то его проводят только с наружной стороны. По результатам внешнего осмотра и измерения должен быть составлен акт.
4.11. Контролю радиографическим методом по ГОСТ 7512, или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782, или другими методами подвергаются расчетные стыковые сварные соединения в полном объеме. Перечень таких швов должен быть отражен в конструкторской документации.
4.12. Контроль механических свойств сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой, осуществляется методом технологических проб.
4.13. Оценка качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра и измерения, контроля радиографическим, ультразвуковым или иными методами, механических испытаний контрольных образцов должна производиться в соответствии с нормативно-технической документацией, содержащей нормы оценки качества сварных соединений, исключающие выпуск изделий с дефектами, которые снижают их прочность и эксплуатационную надежность.
4.14. Термины и определения дефектов сварных соединений установлены ГОСТ 2601.
4.15. В сварных соединениях, выполненных дуговой сваркой, не допускаются следующие дефекты:
трещины;
прожоги;
непровары;
наплывы;
подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм, длиной более 20 мм и суммарной протяженностью более 10% длины соединения.
В сварных стыковых соединениях, выполненных дуговой сваркой, наряду с указанными выше дефектами не допускаются поры и шлаковые включения диаметром более 1,0 мм при толщине свариваемого металла до 20 мм и более 5% толщины основного металла более 20 мм, а также более двух дефектов на участке шва длиной 200 мм при расстоянии между дефектами менее 50 мм.
4.16. В сварных соединениях, выполненных контактной точечной сваркой, не допускаются следующие дефекты: