отб 2(R + nP) н
1 R х m
1 2
н
R х m
n P альфа Дн 2 3
Дельта = ───────────────── при ───────── < 0,75,
отб н н
2(0,9R х m + nP) R x m
2 3 1 2
где дельта_отб - толщина стенки трубы или детали трубопровода, м, при которой они должны быть изъяты из эксплуатации; Р - рабочее давление в трубопроводе, Па; Дн - наружный диаметр трубы или детали трубопровода, м; n - коэффициент перегрузки рабочего давления в трубопроводе, равный 1,2; R_1 - расчетное сопротивление материала труб и деталей технологических трубопроводов, Па, определяемое по формуле: R_1 = R_1(н) х m_1 x m_2 x k_1; альфа - коэффициент несущей способности; альфа = 1 для труб, конических переходов, выпуклых заглушек эллиптической формы; для отводов гладких и сварных альфа = 1,3 при отношении радиуса гиба трубы R к наружному диаметру Дн = 1; альфа = 1,15 при - R/Дн = 1,5; альфа = 1,0 при - R/Дн = 2 и более; R_1(н) - нормативное сопротивление, равное наименьшему значению временного сопротивления разрыву материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на соответствующие виды труб, Па (табл. 7.2); R_2(н) - нормативное сопротивление, равное наименьшему значению предела текучести при растяжении, сжатии и изгибе материала труб, принимаемое по ГОСТу или ТУ на соответствующие трубы, Па (табл. 7.2); m_1 - коэффициент условий работы материала труб при разрыве, равный 0,8; m_2 - коэффициент условий работы трубопровода, величина которого принимается в зависимости от транспортируемой среды: для токсичных, горючих, взрывоопасных и сжиженных газов - 0,6; для инертных газов (азот, воздух и т.п.) или токсичных, взрывоопасных и горючих жидкостей - 0,75; для инертных жидкостей - 0,9; m_3 - коэффициент условий работы материала труб при повышенных температурах, для условий работы промысловых трубопроводов принимается равным 1; k_1 - коэффициент однородности материала труб: для бесшовных труб из углеродистой и для сварных труб из низколегированной ненормализованной стали k_1 = 0,8, для сварных труб из углеродистой и для сварных труб из нормализованной низколегированной стали k_1 = 0,85.
Таблица 7.2
Механические характеристики трубопроводных сталей
| ГОСТ на трубы | Марка стали | МПа | R_2(н), МПа |
| 8731-74 | 10 | 353 | 216 |
| 20 | 412 | 245 | |
| 10Г2 | 471 | 265 | |
| 8733-74 | 10 | 350 | 206 |
| 20 | 412 | 245 | |
| 10Г2 | 421 | 245 | |
| 10705-80 (в термообработанном | 10 | 333 | 206 |
| состоянии) | ВСт3сп | 372 | 225 |
| 20 | 412 | 245 | |
| 10705-80 (без термообработки) | 10 | 333 | Согласно сертификату или результатам испытаний |
| ВСт3сп | 392 | ||
| 15, 20 | 372 | ||
| 550-75 | 20 | 431 | 255 |
| 10Г2 | 470 | 260 | |
| 15X5 | 392 | 216 | |
| 15Х5М | 392 | 216 | |
| 15Х5ВФ | 392 | 216 | |
| 15Х5МУ | 588 | 412 | |
| 12Х8ВФ | 392 | 167 | |
| 9940-81 | 08Х18Н10Т | 520 | Согласно сертификату или результатам испытаний |
| 12Х18Н10Т | 529 | ||
| 10Х17Н13М2Т | 529 | ||
| 9941-81 | 08Х18Н10Т | 549 | То же |
| 12Х18Н10Т | 549 | ||
| 10Х17Н13М2Т | 529 | ||
| ТУ 14-3-460-75 | 12Х1МФ | 441 | 260 |
Таблица 7.3
Полученная величина отбраковочного размера не может быть меньше указанной ниже:
наружный диаметр Дн, мм | <=108(114) | <=219 | <= 325 | <=377 | >426 |
| наименьшая допустимая толщина стенки трубопровода, мм | 2,0 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,0 |
Б. Если в результате коррозии или эрозии за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров.
В. Если во время ревизии обнаружены дефекты в их стенке в виде сферических, цилиндрических язв, трещин, свищей, пробоин, вмятин, гофр, рисок, царапин, наличие которых по условиям табл. 7.3 требует отбраковки элемента трубопровода.
Г. Если механические свойства материала изменились и не удовлетворяют требованиям проекта.
Д. Если при обследовании сварных швов обнаружены следующие дефекты, не подлежащие исправлению:
трещины длиной более 50 мм в сварном шве или в околошовной зоне основного металла;
непровары размером более 10% от толщины стенки.
7.5.4.2. Отбраковка труб осуществляется специальной комиссией, назначенной руководителем НГДУ в соответствии с инструкцией и графиком, утвержденными главным инженером НГДУ.
7.5.4.3. Фланцы отбраковывают:
при неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;
наличии раковин, трещин и других дефектов;
уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы.
7.5.4.4. Литые изношенные корпуса задвижек, вентили, клапаны и литые детали нефтепроводов отбраковывают:
если уплотнительные элементы арматуры износились настолько, что не обеспечивают ведения технологического процесса и отремонтировать или заменить их невозможно;
если толщина стенки корпуса арматуры достигла значений, равных или меньших, чем указаны в табл. 7.4.
Таблица 7.4
Предельные отбраковочные значения толщин стенок корпуса арматуры
Условный диаметр Ду, мм | 80 | 200 | 400 | 500 | 700 | 800 | 1000 | 1220 |
| Предельная отбраковочная толщина стенки, мм (при Р_раб =10 МПа) | 3 | 4,5 | 6 | 7 | 8,5 | 10 | 11 | 14 |
7.5.4.5. Крепежные детали отбраковывают:
при появлении трещин, срывов или коррозионного износа резьбы;
при остаточных деформациях, приводящих к изменению профиля резьбы;
изгибе болтов и шпилек;
износе боковых граней болтов и гаек.
7.5.4.6. Резьбовые соединения трубопроводов отбраковывают при срыве и коррозионном износе резьбы, а также прохождении непроходного калибра типа Р-Р.
7.5.4.7. Все работы, связанные с отбраковкой труб, должны выполняться с соблюдением требований безопасности.
7.5.4.8. После проведения обследования и отбраковки должен быть составлен акт ревизии и отбраковки по форме прил. 3.
7.5.5. Периодические испытания трубопроводов
7.5.5.1. Надежность работы выкидных линий скважин, нефтесборных коллекторов, внутрипромысловых напорных нефтепроводов, нефтепроводов товарной нефти, водоводов низкого и высокого давления, газопроводов должна проверяться путем периодических гидравлических испытаний на прочность и плотность.
Периодические испытания трубопроводов приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода. Периодичность проведения испытаний должна быть равна удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой в соответствии с указаниями п. 7.5.2.2. для данного трубопровода, но не реже одного раза в восемь лет.
7.5.5.2. Все трубопроводы испытываются на прочность давлением, равным 1,25 от рабочего давления. Выкидные линии скважин и водоводы высокого давления испытываются в течение 6 часов.
Нефтесборные коллекторы, внутрипромысловые напорные нефтепроводы, нефтепроводы товарной нефти, водоводы низкого давления, газопроводы испытываются в течение 24 часов.