3) испытания на плотность и прочность.
2.10.3. Проверка регулирующих станций газа
1) контроль фланцевых соединений;
2) испытания на прочность и плотность;
3) испытания быстродействующих затворов на плотность закрытия и проверка их срабатывания при минимальных и максимальных значениях избыточных давлений;
4) проверка регуляторов давления при минимальном и максимальном расходах;
5) проверка предохранительных клапанов (не менее трех раз) и жидкостных затворов на надежность закрытия при установленном давлении;
6) контроль у расходомеров необходимого перепада давления при пуске и минимальной нагрузке котла.
2.11. При приемке паровых обдувочных аппаратов и устройств водяной обмывки с трубопроводной системой должны быть выполнены:
1) контроль воздушников, дренажа, подвесок и опор трубопроводов;
2) испытания на плотность;
3) испытания насосов;
4) испытания запорных клапанов на плотность в закрытом положении;
5) функциональные испытания обдувочных аппаратов и устройств водяной обмывки;
6) испытания систем автоматического управления, блокировки и сигнализации (при холодном состоянии котла);
7) испытания устройств для дозирования химических реагентов и нагрева воды.
2.12. При приемке системы дробеочистки должны быть выполнены:
1) испытания вращающихся частей машин;
2) испытания систем автоматического управления, блокировки и сигнализации без дроби и с дробью на холодном котле (при испытаниях с дробью должны быть созданы условия ее распределения по газоходу, как при нормальной эксплуатации котла).
2.13. При приемке оборудования для шлакоудаления должны быть выполнены:
1) контроль сопряжения топки с оборудованием для шлакоудаления, посадки валов и приводов;
2) проверка предохранительных систем отдельных агрегатов от перегрузки;
3) контроль натяжного устройства, установки цепи и зацепления звездочек у дожигательных решеток;
4) испытания вращающихся частей машин;
5) испытания водопроводной сети и арматуры в закрытом положении на плотность;
6) функциональные испытания водопроводной сети;
7) испытания систем управления, блокировки и сигнализации.
2.14. Испытания вращающихся частей машин и механизмов, приведенные в пп. 2.6, 2.7, 2.8, 2.9, 2.11, 2.12, 2.13 проводятся после их сборки и до начала первой растопки котла. Испытания включают контроль соединительных муфт, контроль сопротивления изоляции электродвигателя, контроль направления вращения электродвигателя и испытание на холостом ходу в течение 8 ч, при этом измеряется температура подшипников, амперная нагрузка и для крупных машин также шум и вибрация. Электродвигатели мощностью свыше 40 кВт следует, кроме того, высушить и проверить их работу.
Результаты испытания считаются удовлетворительными, если во время работы машины или механизма не появились дефекты, мешающие их надежной работе.
3. Приемка систем управления, измерения и регулирования
3.1. При приемке систем управления, измерения и регулирования должны быть выполнены:
1) контроль выполнения сборки и электрического перекрытия собранных установок в отношении к среде и защите от контактного напряжения;
2) проверка систем управления;
3) проверка систем измерения;
4) проверка систем регулирования.
3.1.1. Проверка систем управления включает:
1) контроль дистанционного управления электродвигателями и серводвигателями;
2) контроль приведения в действие логики автоматов функциональных групп, в том числе всех импульсов блокировки и защиты;
3) испытания функций автоматов функциональных групп в холодном состоянии (без работы технологического оборудования);
4) функциональные испытания технологических защит;
5) контроль приведения в действие и функциональные испытания аварийной сигнализации;
6) испытания функции автоматов и защит, в том числе аварийной и рабочей сигнализации при пуске и отключении технологического оборудования.
В случае использования управляющей ЭВМ порядок проверки остается таким же, как указано выше, при условии, что система приведена в действие и полностью подготовлена к работе и к испытаниям отдельных установок.
3.1.2. Проверка систем измерения включает:
1) контроль правильности установки датчика (место измерения, положение датчика, предохранение присоединительного кабеля от повреждения, тип датчика и его соответствие измеряемой величине);
2) контроль соединения датчика с источником питания, преобразователем и контрольно-измерительными приборами;
3) контроль полярности сигнала;
4) контроль юстировки измерительной цепи и контроль калибровки;
5) контроль диапазона показаний датчика преобразователей индикаторных приборов;
6) контроль точности измерения.