4.3.4.2 Для микрокремнезема, применяемого в качестве минеральной добавки к цементам, потеря массы при прокаливании при 950°С - 1000°С при времени прокаливания 1 ч не должна превышать 4,0% (масс).
4.3.4.3 Для совместного измельчения с клинкером и сульфатом кальция микрокремнезем допускается применять в исходном, уплотненном состоянии либо в виде брикетов, полученных прессованием с увлажнением.
Для производства цементов используют добавки микрокремнезема, для которых значение t-критерия, определенное по ГОСТ 25094, составляет не менее 15.
4.3.5 Зола-уноса (З)
4.3.5.1 Золу-уноса получают электростатическим или механическим осаждением пылевидных частиц из отходящих газов агрегатов, в которых сжигают измельченный уголь или горючий сланец.
Зола-уноса по своему химическому составу может быть кислой (богатой 
) либо основной (богатой СаО). Первая проявляет пуццоланические свойства, вторая может дополнительно проявлять гидравлические свойства.
) либо основной (богатой СаО). Первая проявляет пуццоланические свойства, вторая может дополнительно проявлять гидравлические свойства. Содержание щелочных оксидов (
) в золе-уноса в пересчете на 
должно быть не более 2,0% (масс), содержание MgO - не более 5% (масс). Потери массы при прокаливании (п.п.п.) золы-уноса не должны превышать 5,0% (масс.) (кроме сланцевой золы-уноса). Допускается применение золы-уноса с п.п.п. до 7,0% (масс.) при условии, что выполняются требования к долговечности и сочетаемости цементов с добавками к бетонам и растворам. При использовании в составе цементов золы-уноса с п.п.п. свыше 5,0% до 7,0% (масс.) предельное значение п.п.п. 7% (масс.) указывают на упаковке и в товаросопроводительной документации.
) в золе-уноса в пересчете на должно быть не более 2,0% (масс), содержание MgO - не более 5% (масс). Потери массы при прокаливании (п.п.п.) золы-уноса не должны превышать 5,0% (масс.) (кроме сланцевой золы-уноса). Допускается применение золы-уноса с п.п.п. до 7,0% (масс.) при условии, что выполняются требования к долговечности и сочетаемости цементов с добавками к бетонам и растворам. При использовании в составе цементов золы-уноса с п.п.п. свыше 5,0% до 7,0% (масс.) предельное значение п.п.п. 7% (масс.) указывают на упаковке и в товаросопроводительной документации. Равномерность изменения объема (расширение) цемента с добавкой золы-уноса должна быть не более 10 мм.
Для производства цементов используют золы-уноса, для которых значение t-критерия, определенное по ГОСТ 25094, составляет не менее 15.
4.3.5.2 Кислая зола-уноса представляет собой тонкодисперсный материал, состоящий преимущественно из сферических частиц, обладающий пуццоланическими свойствами и состоящий в основном из реакционноспособных 
и 
. Остальное - 
и другие соединения.
и . Остальное - и другие соединения. Содержание реакционноспособного 
в кислой золе-уноса должно быть не менее 25,0% (масс).
в кислой золе-уноса должно быть не менее 25,0% (масс). Массовая доля реакционноспособного СаО в кислых золах-уноса должна быть менее 10,0% (масс), массовая доля свободного оксида кальция (
) - не более 1% (масс). Допускается использование для производства цементов кислых зол-уноса с содержанием 
до 2,5% (масс.) при соблюдении требований к равномерности изменения объема.
) - не более 1% (масс). Допускается использование для производства цементов кислых зол-уноса с содержанием до 2,5% (масс.) при соблюдении требований к равномерности изменения объема. 4.3.5.3 Основная зола-уноса представляет собой тонкодисперсный материал, проявляющий гидравлические и (или) пуццоланические свойства и состоящий в основном из реакционноспособных СаО, 
и 
. Остальное - 
и другие соединения.
и . Остальное - и другие соединения. Массовая доля реакционноспособного СаО в применяемых основных золах-уноса должна быть не менее 10% (масс). Золы-уноса с содержанием реакционноспособного СаО от 10% до 15% по массе должны содержать не менее 25% (масс.) реакционноспособного 
.
. Если содержание оксида серы (
) в золах-уноса превышает предельное содержание 
для цемента, установленное стандартом или технологической документацией, утвержденной предприятием-изготовителем, то это учитывают при изготовлении цемента путем соответствующего уменьшения содержания сульфата кальция в цементе.
) в золах-уноса превышает предельное содержание для цемента, установленное стандартом или технологической документацией, утвержденной предприятием-изготовителем, то это учитывают при изготовлении цемента путем соответствующего уменьшения содержания сульфата кальция в цементе. 4.3.6 Обожженный сланец (Сл)
Обожженный сланец, в том числе обожженный нефтяной сланец, получают путем обжига исходного материала в специальных печах при температурах около 800°С. В зависимости от состава исходного материала и условий обжига обожженный сланец содержит клинкерные минералы: двухкальциевый силикат и монокальциевый алюминат, а также, кроме небольшого количества свободного оксида кальция 
, значительное количество пуццоланически активных оксидов, например 
. При тонком измельчении обожженный сланец способен к гидравлическому твердению, как портландцемент, а также обладает пуццоланическими свойствами.
, значительное количество пуццоланически активных оксидов, например . При тонком измельчении обожженный сланец способен к гидравлическому твердению, как портландцемент, а также обладает пуццоланическими свойствами. Равномерность изменения объема (расширение) цемента с добавкой обожженного сланца по ГОСТ 25094 должна быть не более 10 мм. Значение t-критерия, определенное по ГОСТ 25094, для обожженного сланца - не менее 15.
Если содержание 
в обожженном сланце превышает предельное значение для цемента, установленное стандартом или технологической документацией, утвержденной предприятием-изготовителем, то это учитывают при изготовлении цемента путем соответствующего уменьшения содержания сульфата кальция в цементе.
в обожженном сланце превышает предельное значение для цемента, установленное стандартом или технологической документацией, утвержденной предприятием-изготовителем, то это учитывают при изготовлении цемента путем соответствующего уменьшения содержания сульфата кальция в цементе. 4.3.7 Известняк (И)
Содержание карбоната кальция 
в известняке, рассчитанное по содержанию СаО, должно быть не менее 75% массы известняка, содержание илистых и глинистых примесей не должно быть более 1%.
в известняке, рассчитанное по содержанию СаО, должно быть не менее 75% массы известняка, содержание илистых и глинистых примесей не должно быть более 1%. 4.4 Вспомогательные компоненты
4.4.1 Вспомогательные компоненты - специально подобранные неорганические природные минеральные добавки или неорганические минеральные добавки, являющиеся отходами производства клинкера, в том числе добавки, указанные в 4.3.
4.4.2 Вспомогательные компоненты после соответствующей подготовки, благодаря своему зерновому составу, улучшают физические свойства цемента и (или) бетонных смесей (например, удобоукладываемость бетонной смеси или водоудерживающую способность цемента). Добавки могут быть инертными или проявлять слабо выраженные гидравлические, скрыто гидравлические или пуццоланические свойства, при этом к ним не предъявляют каких-либо требований.
4.4.3 Вспомогательные компоненты используют в исходном или переработанном виде: их гомогенизируют, высушивают и измельчают. Вспомогательные компоненты не должны существенно повышать водопотребность цемента, а также не должны снижать долговечность бетонов или растворов или защиту арматуры от коррозии.
Примечание - Информация о вспомогательных компонентах цемента должна предоставляться производителем по запросу.
4.5 Сульфат кальция
Сульфат кальция добавляют к другим компонентам при изготовлении цемента для регулирования процесса его схватывания.
В качестве сульфата кальция может применяться двуводный гипс (
), полуводный гипс (
) или ангидрит (сульфат кальция без кристаллизационной воды - 
) по ГОСТ 4013, или их смесь.
), полуводный гипс ( ) или ангидрит (сульфат кальция без кристаллизационной воды - ) по ГОСТ 4013, или их смесь. Гипс и ангидрит являются природными веществами. Допускается использовать также материалы, содержащие сульфат кальция, являющиеся отходами промышленных производств, по соответствующим нормативным документам.
4.6 Специальные и технологические добавки
В качестве специальных и технологических добавок применяют органические или неорганические материалы, не относящиеся к рассмотренным в 4.3 - 4.5, по соответствующим нормативным документам.
Суммарное количество этих добавок не должно превышать 1,0% массы цемента. Количество органических добавок в сухом состоянии не должно превышать 0,2% массы цемента.
Добавки не должны вызывать коррозию арматуры или ухудшать свойства цемента или изготовленного на его основе бетона или раствора.
Примечание - Информация о наличии, составе и концентрации в цементе специальных и технологических добавок должна быть представлена производителем на упаковке и/или в товаросопроводительной документации.
5 Классификация
5.1 Классификация цементов - по ГОСТ 30515 и настоящему стандарту.
5.2 По вещественному составу цементы подразделяют на пять типов:
- ЦЕМ I - портландцемент;
- ЦЕМ II - портландцемент с минеральными добавками;
- ЦЕМ III - шлакопортландцемент;
- ЦЕМ IV - пуццолановый цемент;
- ЦЕМ V - композиционный цемент.
По содержанию портландцементного клинкера и добавок цементы типов ЦЕМ II - ЦЕМ V подразделяют на подтипы А, В и С.
Вещественный состав цементов должен соответствовать приведенному в таблице 1.
5.3 По прочности на сжатие в возрасте 28 сут цементы подразделяют на классы: 32,5; 42,5 и 52,5.
5.4 По прочности на сжатие в возрасте 2 (7) сут цементы подразделяют на подклассы Н (нормальнотвердеющие), Б (быстротвердеющие) и М (медленнотвердеющие) в соответствии с таблицей 2. Подкласс М применяют только для цементов ЦЕМ III/B и ЦЕМ III/C.
5.5 Условное обозначение цементов должно состоять:
- из наименования цемента по таблице 1;
- сокращенного обозначения цемента, включающего обозначение типа и подтипа цемента и вида добавки по таблице 1;