89. Материалы разных структурных классов (стали перлитного и аустенитного классов, цветные металлы) должны транспортироваться и храниться в условиях, предотвращающих их контакт.
IV. Изготовление и монтаж
Общие требования
90. Изготовление и монтаж оборудования и трубопроводов должны осуществляться по технологической документации, а результаты выполнения технологических и контрольных операций должны документироваться.
91. Методы и объемы контроля основных материалов, а также нормы оценки качества должны быть установлены в технологической и конструкторской документации.
92. Сварка, наплавка, термическая обработка и контроль сварных соединений и наплавок при изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов должны проводиться в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими требования к сварке и наплавке оборудования и трубопроводов АЭУ, а также устанавливающими правила контроля сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов АЭУ.
93. Материалы и (или) комплектующие изделия при их получении предприятием-изготовителем должны проходить входной контроль на отсутствие механических, коррозионных и иных повреждений, на соответствие маркировки, количества, весовых и габаритных размеров сертификатным данным с документированием результатов, а также контроль перед выдачей в производство или в монтаж.
94. Транспортирование и хранение материалов, предназначенных для изготовления, монтажа и ремонта оборудования и трубопроводов, должны проводиться в соответствии с требованиями документов по стандартизации на конкретные материалы.
Должны быть предусмотрены меры, исключающие ошибки при переносе маркировки, межоперационном складировании материалов.
95. Детали и сборочные единицы должны иметь маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления и монтажа. Маркировка деталей и сборочных единиц должна выполняться красками, электрографическим или ударным (клеймение) способами. Маркировка деталей и сборочных единиц из сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов электрографическим способом не допускается.
Места и способы маркировки должны указываться в конструкторской документации.
96. Предприятие-изготовитель должно осуществлять комплектную поставку оборудования, включая комплектующие изделия, образцы-свидетели, контрольные технологические пробы, запасные части и инструмент для монтажа и технического обслуживания, если иное не предусмотрено условиями поставки.
97. Приемочные и приемо-сдаточные испытания оборудования должны проводиться на стендах в условиях, максимально приближенных к реальным условиям эксплуатации.
Для оборудования, разъемные составные части которого изготавливаются различными предприятиями-изготовителями, эксплуатирующая организация должна назначить головное предприятие для проведения контрольной сборки и испытаний.
98. В случаях, когда поставка оборудования по условиям транспортирования предусмотрена отдельными частями, его доизготовление с применением сварки должно проводиться предприятием-изготовителем на специально выделенном эксплуатирующей организацией и оснащенном для этой цели участке.
99. В случаях, когда поставка оборудования по условиям монтажа предусмотрена отдельными частями, его монтаж и доизготовление с применением сварки должны проводиться монтажной организацией при участии в проведении оценки соответствия работ по доизготовлению оборудования представителей предприятия-изготовителя.
100. Технология монтажа трубопроводов в случаях, когда это технически возможно, должна предусматривать выполнение работ по соединению отдельных деталей и сборочных единиц в укрупненные узлы на специально выделенном и оснащенном участке с применением автоматизированных и (или) автоматических способов сварки при проведении необходимого неразрушающего контроля сварных соединений.
101. На корпусах оборудования предприятием-изготовителем должна быть установлена табличка, на которой должны быть, как минимум, указаны:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) наименование оборудования;
в) заводской номер и год изготовления;
г) значения расчетного давления, расчетной температуры и давления испытаний;
д) рабочая среда.
Места установки табличек должны указываться в конструкторской документации и быть доступны для визуального осмотра при эксплуатации. Требования данного пункта не распространяются на корпуса арматуры.
Методы изготовления
102. Резка полуфабрикатов (заготовок) и вырезка отверстий должна проводиться по технологии, исключающей образование трещин. После термической резки должна быть проведена механическая обработка кромок.
103. После резки и механической обработки торцы деталей и (или) сборочных единиц и поверхности отверстий должны быть проконтролированы на отсутствие трещин, расслоений и других дефектов.
104. Днища, крышки и их детали должны изготавливаться штамповкой из одного листа или сварной листовой заготовки из предварительно сваренных между собой листов.
Допускается изготовление днищ, крышек и их деталей свободной ковкой машинным способом при условии проведения их последующего сплошного ультразвукового контроля.
105. Высадка горловин в обечайках, днищах, крышках и других деталях или сборочных единицах должна выполняться машинным способом.
106. Допускается холодная раздача (обжатие) труб, минимальное значение относительного удлинения металла которых при температуре 20°С составляет не менее 18%. При этом в конструкторской и технологической документации должна быть указана максимальная величина допустимой раздачи (обжатия).
Возможность и условия применения горячей раздачи (обжатия) концов труб устанавливаются в конструкторской и (или) технологической документации.
107. Сопрягаемые поверхности приварных деталей (например накладок, ребер жесткости, скоб, подвесок) должны иметь ту же конфигурацию, что и поверхность в местах приварки указанных деталей.
Допустимый зазор между краями поверхности приварной детали и поверхностью изделия должен быть не более половины расчетной высоты углового шва, но не более 5 мм, если в конструкторской документации не установлены более жесткие требования.
108. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектной документацией, должен проводиться после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего шва) на участке натяга, их термической обработки (если она предусмотрена), контроля качества выполненных сварных соединений и окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка натяга. Допустимая величина холодного натяга трубопроводов (расстояние между концами сближаемых труб) должна быть указана в проектной документации. Сборка и сварка замыкающего шва в сборочном приспособлении должна производиться в присутствии представителя эксплуатирующей организации. Сборочное приспособление должно удаляться с замыкающего шва только после полного его остывания.
109. Если для сборки завершающего сварного соединения трубопровода применяется натяг, то характеризующие его параметры должны быть внесены в свидетельство о монтаже и паспорт трубопровода.
110. Монтаж трубопроводов должен выполняться таким образом, чтобы сварное соединение оборудования с трубопроводом не являлось замыкающим сварным соединением.
111. Сварные соединения деталей или сборочных единиц трубопровода с оборудованием должны быть дополнительно проконтролированы радиографическим методом контроля, а результаты контроля должны быть приложены к свидетельству о монтаже трубопровода.
112. Сварка, наплавка и термическая обработка сварных соединений деталей из сталей марок 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 15Х2НМФА класс 1 должны проводиться по стандартизованной процедуре.
113. Пусконаладочные работы на оборудовании и трубопроводах должны проводиться по специально разработанной эксплуатирующей организацией программе.
Допуски
114. Отклонение наружного диаметра цилиндрических деталей (кроме труб), изготовленных из листов, поковок и отливок, должно быть не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм. Овальность вышеуказанных цилиндрических деталей не должна превышать 1%.
В местах приварки штуцеров, патрубков, труб, опор, цапф и других деталей отклонение наружного диаметра должно быть не более 1,5% от его номинального значения, но не более 30 мм, при этом овальность не должна превышать 1,5%.
115. Отклонение внутреннего диаметра сферических днищ и крышек должно быть не более 1% от его номинального значения, но не более 20 мм.
116. Отклонение от профиля днищ и крышек (кроме сферических) должно быть не более 1% от номинального значения внутреннего диаметра днища (крышки), но не более 20 мм.
117. В высаженных горловинах радиус галтели на наружной поверхности горловины R должен быть не менее номинальной толщины стенки детали в месте высадки горловины s, но не менее 20 мм (рис. 14).
Допускается устанавливать значение R по формуле:
при условии, что после высадки горловины деталь подвергают термической обработке и капиллярному или магнитопорошковому контролю наружной и внутренней поверхностей горловины в пределах зоны, указанной на рис. 14.
