При предъявлении требований к качеству поставок крепежных изделий потребителям следует учитывать специфические особенности массового производства. Применяемое в настоящее время в производстве крепежных изделий оборудование (например, высадочные или резьбонакатные автоматы) обеспечивает производительность от 60 до 800 шт. в минуту в зависимости от типа, размера и рабочего цикла используемого оборудования. Количество деталей, изготовленных одним изготовителем, может составлять до нескольких миллионов в день, при этом требуются специальные меры для поддержания воспроизводимости процесса. Кроме того, детали в течение производственного процесса многократно перегружаются в другие контейнеры, при этом число операций по перегрузке, зависящее от длины производственной цепочки (например, холодная высадка головки, накатка резьбы, мойка, закалка и отпуск, обработка поверхности, нанесение антикоррозионного покрытия и т.д.), более чем 20 раз является обычным явлением. Требуются специальные меры для предотвращения механических повреждений (особенно в местах падения) и исключения загрязнений.
Конечная цель качества "нуль дефектов" не может быть реализована сегодня достигнутыми методами. Для достижения этой цели должны ставиться промежуточные цели с установлением специальных критериев для оценки качества поставок крепежных изделий. В настоящем стандарте введены такие критерии на основе числа несоответствующих деталей на миллион (ppm) и/или воспроизводимости процессе ( ) для установленных характеристик.
А.1.2 Влияния производственного процесса
Требования к точности измерений и допускам для определенных характеристик должны основываться на примененном производственном процессе (процессе холодной объемной штамповки, механической обработке, термической обработке и т.д.). Ниже приведены для пояснения некоторые примеры.
При изготовлении крепежных изделий ряд производственных процессов выполняют с применением холодной объемной штамповки. Соблюдение допусков зависит не только от используемого материала, но также от ряда других факторов: например, для очертания изделий, получаемых свободной ковкой в открытых штампах, допуски обычно не соблюдаются так строго, как для изделий, получаемых выдавливанием материала в закрытых штампах. При определенных процессах холодной объемной штамповки не всегда удается избежать появления острых кромок, в этих случаях зачастую невозможно установить точно определенные допуски или предельные значения.
При изготовлении крепежных изделий с резьбой имеются различия в резьбе винтов, зависящие от применяемого способа образования резьбы, который влияет на геометрию, допуски, чистоту поверхности, выход резьбы и т.д.
У болтов с большим соотношением длины к диаметру существует повышенная вероятность искривления (особенно, если последней стадией производства являются закалка и отпуск). Соответствующие допуски следует назначать с учетом особенностей детали и способа производства.
Если на деталь наносят антикоррозионное покрытие, невозможно избежать различий в местной толщине покрытий. Эти различия будут зависеть от размеров детали и способа нанесения покрытия и могут вызывать местные различия в коррозионной стойкости при испытании в камере солевого тумана. В этих случаях выделяются главные поверхности крепежного изделия для антикоррозионной защиты в зависимости от типа и геометрии крепежного изделия. Обязательное проведение испытаний в камере солевого тумана перед поставкой не всегда практически целесообразно, так как для проведения такого испытания требуется несколько сот часов и более. По этой причине коррозионную стойкость обеспечивают посредством мероприятий подходящего менеджмента производства с использованием активного контроля. Суждение о качестве этой характеристики с оценкой по ppm невозможно. То же самое применимо к нанесению смазки на крепежные изделия для обеспечения заданных значений коэффициента трения. Соблюдение такого требования (например, 
0,08-0,14) можно обеспечить только с помощью мероприятий подходящего менеджмента производства с использованием активного контроля и проверкой испытанием произвольной выборки образцов.
0,08-0,14) можно обеспечить только с помощью мероприятий подходящего менеджмента производства с использованием активного контроля и проверкой испытанием произвольной выборки образцов. Эти примеры проясняют необходимость тесной совместной работы между изготовителем, продавцом и пользователем.
А.2 Проблемы переупаковки
Переупаковка повышает риск случайного внесения различных крепежных изделий или посторонних деталей, а также механических повреждений.
А.3 Источники отдельных несоответствий и средства достижения установленных значений ppm
Имеется три источника отдельных несоответствий, а именно.
- крепежные изделия с несоответствующими характеристиками:
- посторонние или смешанные детали (разнородные крепежные изделия);
- загрязнения (металлические или неметаллические), которые не являются крепежными изделиями.
Как правило, учитывают только крепежные изделия с несоответствующими характеристиками и разнородные крепежные изделия при определении значений ppm, если не было других соглашений. Это схематически показано на рисунке А.1.
Посторонние или смешанные детали могут попадать из производственной цепочки изготовителя, производственной цепочки другой стороны или из других источников.
Детали с несоответствиями по размерам, форме или другим свойствам получаются в результате несистематических или систематических характеристик производственного процесса.
 | |
| 642 × 761 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок А.1 - Источники отдельных несоответствий и средства достижения установленных значений ppm
Примерами несистематических характеристик процесса являются:
- трещины в исходном материале, включения.
- места сварки в проволоке.
- единичные сколы на высадочном инструменте:
- детали с отсутствующими элементами, такие как детали без резьбы или без рифлений:
- резьба с ошибками по шагу:
- внутренний привод с избытком материала покрытия и т.д.
Примерами систематических характеристик процесса являются отклонения размеров и/или допусков.
В то время, как несистематические несоответствия невозможно распознать при статистическом контроле процесса (СКП), систематические несоответствия, как правило, могут быть ограничены с применением СКП.
Применение СКП не может гарантировать поставку крепежных изделий с несоответствиями, обоснованными статистически. Если, например, для отдельной характеристики принято значение 
1,33, то это значит, что 99,94% крепежных изделий соответствуют требованиям для данной характеристики. Если процесс точно центрирован, то статистически от 0 до 60 крепежных изделий на один миллион крепежных изделий могут быть за пределами установленного допуска.
1,33, то это значит, что 99,94% крепежных изделий соответствуют требованиям для данной характеристики. Если процесс точно центрирован, то статистически от 0 до 60 крепежных изделий на один миллион крепежных изделий могут быть за пределами установленного допуска. А.4 Контроль
А.4.1 Общие положения
Для достижения установленных значений ppm можно применить один из следующих вариантов контроля, когда под контролем понимают проверку деталей по выбранным характеристикам и изъятие обнаруженных несоответствующих деталей.
А.4.2 Автоматический контроль
При автоматическом контроле можно проверять отдельные или несколько характеристик. Как показывает опыт, для отдельной выбранной характеристики после автоматического контроля остается еще средний остаточный уровень несоответствий около 10 ppm. В процессе автоматического контроля, как правило, проверяют одновременно четыре или пять характеристик. Таким образом, для этих крепежных изделий можно ожидать в среднем около 50 ppm.
А.4.3 Ручной контроль
После 100%-ного ручного контроля остаточные значения ppm могут быть в 10 раз выше, чем у крепежных изделий после автоматического контроля.
А.4.4 Ограничения контроля
Имеются характеристики, для которых оценке по значениям ppm производственной или поставляемой партии изготовителем неосуществима, так как эти характеристики не могут быть 100% проверены. Это относится, например, к характеристикам, которые требуют разрушающих испытаний, таким как контроль коррозионной стойкости, испытание на растяжение или испытание для проверки коэффициента трения по соотношению: крутящий момент/напряжения растяжения. Выполнение требований к таким характеристикам обеспечивают посредством мониторинга процесса, основанного на документированном плане управления.
Если характеристика задана и считается важной для предусмотренного применения по назначению, то все участвующие стороны должны принимать все разумные меры для приближения к цели "нуль дефектов".
А.5 Примеры характеристик для назначения критериев качества
В таблице А.1 приведены некоторые характеристики, которые изготовитель и потребитель могут включить в договор для установления согласованных значений ppm и/или значений .
Таблица А.1 - Примеры характеристик, которые могут быть заданы
Размер | Функция и форма | Механическое и физическое свойства |
| ДлинаДлина резьбыДиаметр резьбыДиаметр фланцаДиаметр головкиДиаметр стержняВысота головкиВысота гайкиГлубина внутреннего приводаРазмер под ключДиаметр описанной окружности | РезьбаВнутренний приводНаружный приводСтопорящий элементДопуски формы и расположенияНаличие шайбы | ТвердостьПредел прочности на растяжениеДефекты поверхностиПробная нагрузка |
А.6 Ограничения при назначении значений
Для посторонних и смешанных деталей установление значений невозможно, так как эти детали статистически не распределены. Для посторонних и смешанных деталей могут устанавливаться только значения ppm.
Приложение ДА (справочное). Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам
Приложение ДА
(справочное)