5.16. Для защиты от наружной коррозии стальных элементов трубопроводов тепловых сетей (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.), а также опорных строительных конструкций под трубопроводы, должны применяться защитные противокоррозионные покрытия.
5.17. Все конструктивные решения по защите от коррозии и средства электрохимической принимают в эксплуатацию до начала штатной эксплуатации трубопровода.
6 Требования к противокоррозионным изоляционным покрытиям
6.1 Допустимые конструкции изоляционных покрытий трубопроводов тепловых сетей
6.1.1 Стальные трубопроводы тепловых сетей и их элементы должны быть защищены от наружной коррозии с помощью защитных антикоррозионных покрытий, наносимых на наружную поверхность труб, за исключением случаев, отмеченных в разделе 5.2 настоящего стандарта.
Защитное антикоррозионное покрытие должно обладать достаточными защитными противокоррозионными свойствами в течение всего расчетного срока службы трубопровода.
6.1.2 В зависимости от способа прокладки тепловых сетей, вида теплоносителя и его максимальной температуры, технологий нанесения покрытий рекомендуется применять защитные противокоррозионные покрытия, приведенные в Приложении Б настоящего стандарта.
6.1.3 Допускается применение изоляционных покрытий, не приведенных в настоящем стандарте при условии их соответствия предъявляемым требованиям к основным физико-химическим свойствам изоляционных покрытий трубопроводов тепловых сетей (см. раздел 6.2. настоящего стандарта).
6.1.4 Соответствие изоляционных покрытий предъявляемым требованиям подтверждается результатами предварительных комплексных стендовых испытаний, проводимых в соответствии с приложением В настоящего стандарта.
6.2. Требования к основным физико-химическим свойствам противокоррозионных изоляционных покрытий
6.2.1. Противокоррозионные покрытия, предназначенные для стендовых испытаний, должны отвечать следующим требованиям:
термостойкость: 1875 ч при температуре 145-150. С;
термовлагостойкость: 50 циклов "увлажнение-сушка" (один цикл включает одно полное увлажнение тепловой изоляции, нанесенной на трубу с покрытием, с последующей сушкой при температуре 75-80 ºС в течение пяти суток);
стойкость в агрессивных средах: сохранение покрытием защитных свойств (отсутствие разрушений покрытия и коррозии металла образцов), под воздействием кислого раствора рН = 2,5 в течение 3000 ч и щелочного раствора рН = 10,5 в течение 3000 ч (для металлизационных алюминиевых покрытий при рН = 4,5 и рН = 9,5); стойкость к воздействию приложенных электрических потенциалов: анодных плюс 0,5 В и плюс 1,0 В по 1500 ч при каждом значении и катодных минус 0,5 В и минус 1,0 В по 1500 ч при каждом значении.
6.2.2. Пригодность покрытия для защиты от наружной коррозии трубопроводов тепловых сетей должна оцениваться после полного цикла стендовых испытаний по следующим основным показателям:
удельное объемное электрическое сопротивление по ГОСТ6433.2 не ниже ρ≥1 108 Ом см (кроме электропроводных металлизационных и лакокрасочных покрытий, включающие металлические наполнители).
сплошность (кроме электропроводных металлизационных и лакокрасочных покрытий, включающие металлические наполнители) – 100%;
прочность при ударе по ГОСТ 4765 – для покрытий лакокрасочных и металлизационных – не ниже 30 кгс см, для силикатноэмалевых покрытий – не ниже 7 кгс см; адгезия по ГОСТ 15140 – с оценкой "удовлетворительная";
эластичность при изгибе по ГОСТ 6806 – отсутствие излома на оправке диаметром не более 100 мм (на силикатноэмалевые покрытия не распространяется);
водопоглощение по ГОСТ 21513 – не более 0,6% после 120 ч нахождения в воде (на силикатноэмалевые покрытия не распространяется).
6.3. Правила выбора противокоррозионного покрытия в зависимости от условий эксплуатации трубопровода
Целесообразность применения противокоррозионных покрытий различных видов в зависимости от назначения трубопровода и видов проводимых работ показана в таблице 1.
Таблица 1
| Виды работ, проводимых на тепловых сетях | Назначение тепловых сетей и вид рекомендуемых покрытий | ||
| Магистральные тепловые сети | Сети центрального отопления | Сети горячего водоснабжения | |
| Антикоррозионная защита вновь сооружаемых тепловых сетей | Лакокрасочные Силикатноэмалевые Металлизационное Алюмокерамическое | Лакокрасочные | Лакокрасочные Силикатноэмалевые |
| Антикоррозионная защита при реконструкции тепловых сетей | Лакокрасочные Силикатноэмалевые Металлизационное Алюмокерамическое | Лакокрасочные | Лакокрасочные Силикатноэмалевые |
| Антикоррозионная защита при текущем ремонте иликвидациях повреждений тепловых сетей | Лакокрасочные | Лакокрасочные | Лакокрасочные |
6.4. Требования к нанесению, контролю качества и ремонту противокоррозионных покрытий
6.4.1. Нанесение защитных покрытий должно осуществляться строго в соответствии с технической документацией, представляемой поставщиком (изготовителем). При нанесении защитных покрытий должна быть обеспечена необходимая степень очистки поверхности трубопроводов (в соответствии с техническими условиями или инструкцией по нанесению данного покрытия) по ГОСТ 9.402.
6.4.2. Для обеспечения заданных свойств защитных противокоррозионных покрытий, наносимых в заводских или базовых условиях должен производиться контроль основных показателей их качества, подтверждаемый актом приемки (Приложение Г). Все обнаруженные дефекты должны быть устранены в соответствии с требованиями инструкции по ремонту (восстановлению) покрытия.
6.4.3. Толщина покрытия измеряется магнитными или ультразвуковыми толщиномерами с классом точности не ниже 10 в соответствии с ГОСТ Р 51694.
6.4.4. Контроль сплошности покрытия должен производиться на каждой трубе и на элементах трубопровода по всей поверхности с использованием электроискрового или электроконтактного метода.
6.4.5. Определение удельного объемного электрического сопротивления покрытия производится методом мокрого контакта с применением электрода-бандажа, смоченного раствором электролита, на двух трубах от партии.
6.4.6. Определение ударной прочности покрытия производится с применением прибора УТ-1 или его аналога на двух трубах от партии.
6.4.7. Определение адгезии покрытия производится в трех точках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 0,5м.
6.4.8. При неудовлетворительных результатах приемочных испытаний хотя бы по одному показателю, производится повторное испытание по этому показателю на удвоенном количестве труб или элементов трубопроводов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний производится контроль каждой трубы, отбракованные трубы и детали отправляются на повторное нанесение покрытия.
6.4.9. Качество защитного противокоррозионного покрытия на строящемся трубопроводе дополнительно должно визуально контролироваться после гидравлического испытания трубопровода на прочность и плотность и нанесения защитного покрытия на сварные стыковые соединения.
6.4.10. Качество защитных антикоррозионных покрытий, наносимых в полевых условиях механизированным или ручным способами, проверяется в процессе нанесения покрытий, как на линейную часть трубопровода, так и на сварные соединения, включая качество подготовки поверхности и послойного формирования покрытия с составлением актов скрытых работ и с занесением результатов контроля качества в журнал производства антикоррозионных работ, Приложение Г. Методы проверки качества защитного покрытия и устранения обнаруженных дефектов приведены в таблице 2.
6.4.11. При приемке в эксплуатацию трубопроводов тепловых сетей, смонтированных из труб с защитным покрытием, должно быть проверено наличие и комплектность следующей документации на защитное покрытие и на производство антикоррозионных работ:
- сертификаты или паспорта на применяемые материалы;
- обоснование возможности применения данного защитного покрытия для трубопроводов тепловых сетей (ссылки на СНиП, РД или Заключение специализированной организации о возможности применения данного защитного покрытия);
- акт приемочных испытаний защитного покрытия,
- подтверждение подрядчика о возможности выполнять работы по антикоррозионной защите трубопроводов тепловых сетей (лицензия, протокол обучения персонала);
- проект производства работ;
- технологические инструкции по нанесению покрытия, включая инструкции по защите сварных стыковых соединений, ремонту (восстановлению) мест повреждения покрытия;
- журнал производства антикоррозионных работ, Приложение Г.
6.4.12. Ремонт выявленных в процессе эксплуатации дефектов
противокоррозионных покрытий выполняется в соответствии с технологической инструкцией поставщика (изготовителя) по ремонту (восстановлению) мест повреждения покрытия с учетом требований настоящего стандарта.
Таблица 2
| Вид покрытия | Показат ели качества | Методы проверки | Допустимые отклонения | Возможные методы устранения обнаруженных дефектов |
| Лакокрасочн ые | Внешни й вид | Визуальный осмотр | Не допускаются подтеки, пузырьки, посторонние включения, механические повреждения в виде отслоений, трещин, вздутий | Удаление покрытий с дефектных участков Механическим способом, подготовка поверхности к повторному окрашиванию, окрашивание |
| Толщин а | Магнитными толщиномера ми или ультразвуков ыми толщиномера ми с классом точности не ниже 10 поГОСТ Р 51694 | Допускается отклонение по Толщине на локальных участках в пределах 20% | На участки с недостаточной толщиной покрытия наносится дополнительный слой лакокрасочного материала. На участках с превышением толщины покрытия необходимо удалить покрытие, подготовить поверхность и нанести покрытие требуемой толщины | |
| Сплошн ость | Электроискро вой метод. | - | При наличии дефектов любого вида производится их устранение путем окрашивания поверхностей |
| Вид покрытия | Показат ели качества | Методы проверки | Допустимые отклонения | Возможные методы устранения обнаруженных дефектов |
| Адгезия | По ГОСТ 15140 | В соответствии с требованиями инструкции по нанесению покрытия | Удаление покрытий с дефектных участков Механическим способом, подготовка поверхности к повторному окрашиванию, окрашивание | |
| Металлизаци онные алюминиевы е иалюмокерами ческие | Внешни й вид | Визуальный осмотр | Покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без включений крупных частиц металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. Допускаются отдельные включения частиц размером до 0,5 мм (не более одного на 50см2). | Ликвидация дефектов производится с применением органосиликатных и кремнийорганических лакокрасочных материалов в соответствии с технологической инструкцией по изоляции стыковых соединений и ремонту (восстановлению) покрытия |
| Металлизаци онные алюминиевы е иалюмокерами ческие | Толщин а | Толщиномера ми с классом точности не ниже 10. | Допускается отклонение от заданной толщины покрытий в пределах 20% | При отклонении толщины покрытия от допустимых значений данная труба подлежит возврату на завод-изготовитель |
| Силикатноэм алевые | Внешни й вид | Визуальный осмотр | Покрытие должно быть сплошным, не иметь пузырей, сквозных пор и других дефектов, обнажающих первый слой эмали или металл | Ликвидация дефектов производится с применением органосиликатных и кремнийорганических лакокрасочных материалов в соответствии с технологической инструкцией по изоляции стыковых соединений и ремонту (восстановлению) покрытия |
| Толщин а | Толщиномера ми с классом точности не ниже 10. | Допускается отклонение от заданной толщины покрытий в пределах- 20% | При отклонении толщины покрытия от допустимых значений данная труба подлежит возврату на завод-изготовитель |
| Вид покрытия | Показат ели качества | Методы проверки | Допустимые отклонения | Возможные методы устранения обнаруженных дефектов |
| Сплошн ость | Электроискро вой метод | Согласно требованиям ТУ | При несоответствии требованиям ТУ данная труба подлежит возврату на завод- изготовитель. В отдельных случаях по согласованию с заводом-изготовителем возможно восстановление сплошности покрытия с применением лакокрасочных материалов |
7 Требования к электрохимической защите трубопроводов тепловых сетей
К средствам электрохимической защиты трубопроводов тепловых сетей относятся:
- установки катодной защиты;
- установки дренажной защиты;
- установки протекторной защиты;
- блоки совместной защиты;
- блоки регулируемого сопротивления;
- узлы подключения кабеля к трубопроводу;
- соединительные кабельные линии и перемычки совместной защиты;
- контрольно-измерительные пункты;
- медно-сульфатные электроды сравнения;
- изолирующие фланцы.
7.1. Критерии защищенности трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии
7.1.1. Катодную поляризацию трубопроводов тепловых сетей бесканальной прокладки, а также канальной прокладки при расположении анодного заземления за пределами канала проводят таким образом, чтобы суммарный потенциал трубопровода был в пределах от минус 1,1 до минус 2,5 В по медно-сульфатному электроду сравнения. При отсутствии антикоррозионного покрытия на наружной поверхности трубопроводов суммарный потенциал трубопровода может быть в пределах от минус 1,1 до минус 3,5 В по медно-сульфатному электроду сравнения.
7.1.2. При катодной защите тепловых сетей канальной прокладки в случае расположения анодных заземлений в канале потенциал трубопровода, измеренный относительно установленного у поверхности трубы вспомогательного стального электрода, поддерживают на 0,3 - 0,8 В отрицательнее потенциала трубы относительно этого электрода, измеренного при отсутствии катодной поляризации трубы.