7.11.2 Установка шкафа азотного блока производится вручную. После центровки отверстий рамы шкафа с анкерными болтами следует установить шкаф через анкерные болты на наружную поверхность фундамента, произвести подливку цементным раствором зазоров в соответствии с 7.1.11 между поверхностью фундамента и основанием опор. На анкерные болты устанавливаются шайбы и гайки и затягиваются ключом по ГОСТ 2839.
7.11.3 Установка в шкаф баллонов с азотом производится вручную. Баллоны соединяются друг с другом трубной обвязкой, изготовленной в заводских условиях по техническим условиям предприятия-изготовителя с установленным на ней редуктором. Трубная обвязка присоединяется к баллонам муфтовым соединением.
7.12 Контроль монтажа азотного блока
7.12.1 Операционный контроль монтажа азотного блока производится на соответствие проектным данным:
- фактических отметок низа шкафа азотного блока в местах установки рамы;
- вертикальности установки шкафа;
- расстояний между баллонами и баллонов от стенок шкафа;
- плотности затяжки анкерных болтов к раме шкафа;
- заделки зазоров между рамой шкафа и поверхностью фундамента;
- состояния окраски шкафа азотного блока.
7.12.2 Контроль фактических отметок низа шкафа азотного блока в местах установки рамы производится с помощью нивелира по ГОСТ 10528.
7.12.3 Контроль вертикальности установки шкафа производится с помощью уровня по ГОСТ 9416.
7.12.4 Контроль расстояний между баллонами и баллонов от стенок шкафа производится с помощью рулетки по ГОСТ 7502.
7.12.5 Контроль плотности затяжки анкерных болтов к раме шкафа производится на отсутствие зазора между опорой, шайбами и гайками визуально и с помощью щупа. При наличии зазора подтянуть соединение с помощью гаечного ключа по ГОСТ 2839. При этом за пределами гайки анкерного болта должно находиться не менее двух витков резьбы.
7.12.6 Контроль заделки зазоров между рамой шкафа и поверхностью фундамента визуальным способом и с помощью щупа. Видимые зазоры не допускаются..
7.12.7 Контроль состояния окраски шкафа азотного блока производится визуально на наличие участков с поврежденной окраской. Отсутствие окраски не допускается.
7.12.8 Результаты операционного контроля монтажа газопроводов записываются в общий и специальные журналы, формы которых приведены в Руководящем документе [4].
8 Соединения газопроводов
8.1 Общие требования
8.1.1 Перед соединением газопроводов следует произвести очистку труб в соответствии с 9.4 СТО НОСТРОЙ 130.
8.1.2 Соединения газопроводов ручной дуговой сваркой и с помощью фланцевых соединений по ГОСТ 12820 следует выполнять в соответствии с 12.2 СТО НОСТРОЙ 129.
8.1.3 Монтаж кранов для установки манометров на резьбе должен выполняться в следующей последовательности:
на концы штуцеров с резьбой устанавливаются муфтовые краны, закрепляемые на штуцерах контргайками вручную;
во внутреннюю резьбу крана вворачивается штуцер манометра.
8.1.4 Резьбовые соединения при этом уплотняются материалом, указанным в проектной (рабочей) документации (делается подмотка вручную на длину резьбы).
8.2 Контроль соединений газопроводов
8.2.1 Контроль сварных соединений и приемка результатов работ должны выполняться в соответствии с СТО НОСТРОЙ 2.10.64 и СП 62.13330.
8.2.2 ВИК сварных соединений газопроводов выполняются в соответствии с Руководящим документом [12], контроль физическими методами выполняется в соответствии с ГОСТ 3242, ГОСТ 14782 и требованиями 8.2.
8.2.3 Объем контроля сварных соединений газопроводов ВИК должен составлять 100%, физическими методами -100 % в соответствии с таблицей 14 СП 62.13330.
8.2.4 При проведении ВИК выявляются деформации, поверхностные трещины, подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, раковины и другие несплошности и дефекты формы швов, не соответствие геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций. Швы, сваренные дуговой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны соответствовать ГОСТ 16037.
8.2.5 Контроль сварных швов физическими методами проводится радиографическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым методом по ГОСТ 14782.
8.2.6 При проведении ультразвукового контроля сварных соединений не менее 10 % соединений, которые вызывают сомнение в их качестве при ВИК, должно быть проверено радиографическим контролем. Ультразвуковой контроль должен выполняться дефектоскопами в соответствии с ГОСТ 23667.
8.2.7 Контроль сварных соединений внутреннего газопровода двустенных газопроводов должен осуществляться до надвижки на него наружного газопровода.
8.2.8 По результатам контроля физическими методами сварные швы следует отбраковывать при наличии следующих дефектов:
- трещин, прожогов, незаваренных кратеров;
- непровара по разделке шва;
- непровара в корне шва и между валиками глубиной более 10% толщины стенки трубы;
непровара в корне шва и между валиками свыше 25 мм на каждые 300 мм длины сварного соединения или свыше 10% периметра при длине сварного соединения менее 300 мм;
если размеры дефектов стыков (пор, шлаковых и других включений) превышают установленные для класса 6 по ГОСТ 23055.
8.2.9 При выявлении дефектов сварных соединений газопроводов при контроле дефектное соединение с участком газопровода длиной не менее 20 см от дефектного соединения в обе стороны вырезается газовой резкой. 8.2.10 При соединении газопроводов с помощью фланцевых соединений контролю подлежат следующие параметры:
- отсутствие повреждений прокладок визуально;
- плотность прилегания уплотняющих поверхностей при помощи щупа;
- расположение гаек болтов по одну сторону фланцевого соединения визуально;
- наличие смазки болтов и шпилек визуально;
- отсутствие перекосов фланцевых соединений визуально;
- отсутствие клиновых прокладок визуально;
- степень затяжки гаек определяется щупом по 7.2.8. При контроле резьбовых соединений проводится визуальная проверка правильности навинчивания крана на резьбу штуцера. При этом кран должен быть навинчен до упора на всю длину резьбы.
8.2.11 По результатам всех видов контроля составляются соответствующие протоколы проверки сварных соединений, которые оформляются в соответствии с ГОСТ 14782, ГОСТ 26126, и заполняется журнал сварочных работ, форма которого приведена в СП 70.13330 (приложение 2).
8.2.12 Результаты операционного контроля сварных, фланцевых и резьбовых соединений записываются в общий и специальные журналы, формы которых приведены в Руководящем документе [4].
9 Испытания газопроводов технологических систем ГНС, ГНП, АГЗС
9.1 Испытания газопроводов выполнять в соответствии с действующими документами в области стандартизации и технического регулирования.
9.2 Испытания газопроводов технологических систем ГНС и ГНП проводятся в два этапа:
- I этап - участками, приведенными в 9.3 и 9.4;
- II этап –технологическая система ГНС (ГНП) в целом.
9.3 Испытания газопроводов технологических систем ГНС производятся следующими участками:
- газопроводы сливной эстакады;
- газопроводы от коллектора сливной эстакады до НКО и наполнительного отделения;
- газопроводы от НКО до резервуаров базы хранения;
- газопроводы обвязки резервуаров;
- газопроводы от НКО до наполнительных (сливных) и заправочных колонок;
- газопроводы в НКО и наполнительном отделении.
9.4 Испытания газопроводов технологических систем ГНП производятся следующими участками:
- газопроводы от коллектора сливных колонок до НКО и наполнительного отделения;
- газопроводы от НКО до резервуаров базы хранения;
- газопроводы обвязки резервуаров;
- газопроводы от НКО до сливных и заправочных колонок;
- газопроводы в НКО и наполнительном отделении.
9.5 Испытания технологических систем ГНС и ГНП на I и II этапах следует проводить после установки технических устройств и манометров.
Испытания газопроводов проводятся воздухом, подаваемым из воздушного компрессора через штуцеры, предусмотренные на газопроводах.
9.6 Перед началом испытаний на каждом участке технологической системы должна быть закрыта арматура, установленная на их границах.
9.7 Перед началом II этапа испытаний газопроводов должна быть закрыта арматура перед насосами, компрессорами, резервуарами, колонками, наполнительными устройствами.
9.8 Перед испытанием газопроводов должна быть произведена их очистка в соответствии с 15.1 СТО НОСТРОЙ 129.
9.9 При неудовлетворительных результатах испытаний следует выяснить причину падения давления: проверить сварные, фланцевые и резьбовые соединения газопроводов пенообразующим раствором. В случае неудовлетворительных результатов испытаний следует снизить давление в газопроводе до атмосферного путем сброса воздуха из газопроводов через штуцера и устранить выявленный дефект.