а) трещины, расслоения и пережженные места,
риски и раковины глубиной более 0,5 мм для шурупов исполнения 1 и глубиной более 0,3 мм для шурупов исполнения 2,
притупление ребер квадратной части головки, выводящее размеры диагонали квадрата за предельное значение,
изогнутость стержня более 1 мм для шурупов исполнения 1 и более 0,5 мм для шурупов исполнения 2,
смещение оси головки относительно оси стержня более 1 мм,
лунка на конце стержня для шурупов исполнения 1 глубиной более 10 мм,
швы от разъема матриц высотой более 0,5 мм и ступеньки более 0,3 мм от смещения матриц,
б) заусенцы, забоины и вмятины более 1 мм на поверхности резьбы шурупов исполнения 1,
заусенцы, забоины, вмятины и наплывы металла более 0,5 мм на поверхности резьбы шурупов исполнения 2,
рванины и выкрашивания ниток резьбы, если они по глубине выходят за предельные отклонения наружного диаметра резьбы и если общая протяженность рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.
2.6. Браковочными дефектами не являются:
а) наличие плены на поверхности головки, получающейся при заштамповке заусенцев, а также незначительные заусенцы в результате безоблойной штамповки величиной до 0,5 мм.
б) уменьшение высоты профиля резьбы на двух нитках от конца стержня;
в) скругление вершин резьбы.
2.7. По требованию потребителя шурупы должны быть подвергнуты испытанию на изгиб в холодном состоянии и выдерживать загиб на угол 45° (внешний) без признаков надрывов и трещин.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки - по ГОСТ 17769 для изделий класса точности С.
3.2. (Исключен, Изм. N 1).
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Внешний вид шурупов проверяется визуально, без применения увеличительных приборов.
Шероховатость поверхности должна проверяться путем сравнения с эталонными образцами.
4.2. Проверка размеров шурупов должна проводиться предельными калибрами и шаблонами либо универсальным измерительным инструментом.
Кривизну шурупа проверяют при помощи калибра (см. приложение).
4.3. Размер диагонали квадрата головки должен контролироваться на расстоянии 5 мм от торца.
4.4. Толщину слоя покрытия проверяют на головках шурупов. Методы проверки качества и толщины покрытия - по ГОСТ 9.302.
4.5. Шероховатость резьбы должна проверяться на боковых поверхностях профиля.
4.6. Размеры, не ограниченные предельными отклонениями, не контролируются. Выполнение их должно гарантироваться технологическим процессом изготовления.
4.7. (Исключен, Изм. N 3).
4.8. Испытание шурупов на изгиб должно проводиться в тисках или в специальном приспособлении с закругленными губками, радиус которых должен быть равен диаметру стержня шурупа.
Шурупы изгибают в месте перехода полной резьбы к сбегу.
Примечание. Появляющееся при изгибе отслаивание незначительных плен не является браковочным признаком.
5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА
5.1. На торце квадратной части головки шурупов маркируют: условное обозначение или товарный знак предприятия-изготовителя.
Размеры знаков маркировки, не менее: высота - 8 мм, толщина - 1 мм, выпуклость - 0,5 мм.
5.2. Упаковка шурупов и маркировка тары - по ГОСТ 18160.
Допускается транспортировать шурупы без упаковки.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
Калибр для проверки кривизны шурупов
 | |
| 480 × 177 пикс. Открыть в новом окне | |
Материал калибра: сталь марки ХВГ по ГОСТ 5950 или У10 по ГОСТ 1435.
Твердость HRC 58...62.
______________________________