При изготовлении электродов на поточных линиях, оснащенных печами с цепными конвейерами, допускаются следы от цепей (местные вмятины) глубиной не более 1/4 толщины покрытия в количестве не более четырех на электроде.
Допускаются задиры не более одного на электроде глубиной до 1/4 толщины покрытия.
2.7. Покрытие должно располагаться относительно стержня концентрично. Разность толщин покрытия (черт. 2) в зависимости от диаметра стержня электрода не должна превышать величин, указанных в табл. 1.
 | |
| 103 × 151 пикс. Открыть в новом окне | |
Черт. 2
2.8. Для обеспечения легкого зажигания дуги покрытие на торце электрода должно быть зачищено в соответствии с черт. 1. При этом оголенность от покрытия не должна превышать 1 мм.
2.9. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 0,5 м.
2.10. Покрытие электродов должно быть влагостойким и не иметь признаков разрушения после пребывания в воде, имеющей температуру 15-25 °С, в течение 24 ч.
2.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны соответствовать следующим требованиям:
а) дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть при сварке на переменном или постоянном токе любой полярности, на режимах, указанных в табл. 2.
б) покрытие электродов должно плавиться равномерно, без отваливания кусков покрытия и без образования "козырька", препятствующего непрерывному плавлению электрода;
Таблица 2
Диаметр электрода, , мм | Сварочный ток, A | Напряжение дуги, B | ||
Положение шва в пространстве | ||||
нижнее | верхнее | потолочное | ||
4 | 170-210 | 140-150 | 140-170 | 25-27 |
5 | 190-270 | 150-170 | - | 25-28 |
в) показатели расплавления электродов при сварке на режимах, указанных в табл. 2, должны быть следующими:
| Коэффициент наплавки, г/А·ч, не менее . . . . . . . . . . . . . . . | 8,0 |
| Коэффициент набрызгивания, %, не более . . . . . . . . . . . . . . | 3,5 |
| Расход электродов на 1 кг наплавленного металла, кг, не более . . | 1,67; |
г) наплавленный на поверхность пластины валик должен равномерно покрываться шлаком, который после охлаждения должен легко удаляться;
д) металл шва и наплавленный металл не должен иметь трещин.
При сварке технологической пробы допускаются отдельные включения размером не более трех на 150 мм длины излома (черт. 3). При этом размер включений не должен превышать 1/3 высоты шва.
 | |
| 195 × 219 пикс. Открыть в новом окне | |
Черт. 3
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Электроды должны изготовляться партиями. Каждая партия должна состоять из электродов одного диаметра, изготовленных одинаковым технологическим процессом из компонентов одного состава. Масса партии не должна превышать 20 т.
3.2. Для проверки соответствия электродов требованиям настоящего стандарта каждую партию подвергают приемосдаточным испытаниям.
При этом проводят:
внешний осмотр и обмер;
проверку качества покрытия;
контроль разностенности толщин покрытия;
контроль сварочно-технологических свойств электродов;
анализ химического состава наплавленного металла.
3.3. Внешнему осмотру и обмеру подвергают 0,5% электродов партии, отобранных из разных мест, но не менее 10 электродов.
3.4. От партии электродов, принятых по п. 3.3, должны быть отобраны:
а) для проверки прочности покрытия, состояния поверхности, влагостойкости массы покрытия, эксцентричности - не менее 5 электродов от каждой тонны электродов на каждый вид испытания;
б) для проверки сварочно-технологических свойств механических и других испытаний - 0,1% электродов от партии, но не менее 40 электродов.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Осмотр электродов производят без применения увеличительных приборов.
4.2. Стрелу прогиба стержней проверяют предельным калибром.
4.3. Длину электродов проверяют мерительным инструментом с точностью до ± 1 мм.
4.4. Величину разностенности толщин покрытия определяют в трех местах, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине электрода и на 120° по окружности. Замер производят, как показано на черт.4.
 | |
| 239 × 107 пикс. Открыть в новом окне | |
Черт. 4
Контроль разностенности толщин покрытия производят с точностью ±0,01 мм.
Допускается контроль концентричности покрытия производить специальными приборами (магнитными, емкостными и др.) без разрушения покрытия, если эти приборы обеспечат необходимую точность измерения.
4.5. Механические свойства наплавленного металла шва и сварного соединения определяют по ГОСТ 9466-60.
Ударную вязкость металла шва 
определяют на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66.
определяют на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66. При поставках на экспорт должна определяться также и ударная вязкость металла шва 
на образцах типа IX по ГОСТ 6996-66.
на образцах типа IX по ГОСТ 6996-66. 4.6. Сварочно-технологические свойства электродов определяют по ГОСТ 9466-60.
4.7. Сварку и наплавку образцов для испытаний производят при температуре не ниже плюс 5 °С на режимах, указанных в табл. 2.
4.8. Проверку химического состава металла шва и наплавленного металла производят по ГОСТ 2331-63 или по ГОСТ 2604-44.
4.9. Пробы для химического анализа металла шва и наплавленного металла отбирают по ГОСТ 7122-54.