ГОСТ 494-90 Трубы латунные. Технические условия стр. 6

1.МЕТОД КОНТРОЛЯ ЛАТУННЫХ ТРУБ НА НАЛИЧИЕ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ С ПОМОЩЬЮ АЗОТНОКИСЛОЙ РТУТИ

Сущность метода состоит в ускоренном испытании труб из медно-цинковых сплавов на наличие остаточных напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава. Испытание проводят в растворе азотнокислой ртути.

1.1.Термины и пояснения

1.1.1.Коррозионное растрескивание - растрескивание материала под совместным воздействием коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного).

1.1.2.Остаточное напряжение - напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.

1.2.Реактивы

Для проведения испытаний применяется водный раствор, содержащий 10 г НgNО  и 10 см  НNО  ( = 1,40-1,42) в 1000 см  раствора.

Раствор готовят двумя способами.

Первый способ: 11,4 г НgNО ·2Н О или 10,7 г НgNО ·H О растворяют примерно в 40 см  дистиллированной воды, подкисленной 10 см  НNО .

После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см .

Второй способ: 75 г ртути растворяют в 114 см  разбавленной НNО  (1:1) и доливают водой при перемешивании до 1000 см .

Такое растворение в присутствии избытка кислоты предотвращает осаждение основных солей ртути.

Полученный раствор должен содержать 100 г НgNО  и избыток (30 см ) НNО .

Для проведения испытания отбирают 100 см  раствора, добавляют 7 см  10%-ного раствора НNО  и доводят объем раствора в

одой до 1000 см .

1.3.Подготовка образцов к испытанию

1.3.1.Длина образцов должна быть 100-150 мм.

1.3.2.Образцы необходимо готовить так, чтобы в них не возникали дополнительные остаточные напряжения. Образцы нельзя маркировать штамповкой.

1.4.Проведение испытания

1.4.1.Образцы обезжиривают, погружают в растворитель (бензин, четыреххлористый углерод и др.) с последующей протиркой хлопчатобумажной тканью. Затем образцы погружают в 15%-ный (по объему) водный раствор Н SO  или 10%-ный раствор НNО  на 30 с для удаления окисных пленок.

После травления образцы быстро промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остаток воды и погружают в раствор азотнокислой ртути. Испытания проводят при комнатной температуре.

Расход раствора азотнокислой ртути должен быть не менее 1,5 см  на 1 см  поверхности образца.

Для испытаний отбирают образцы без поверхностных дефектов. При частичном погружении образца в раствор азотнокислой ртути длина погруженной части образца должна соответствовать указанной в п.1.3.1.

1.4.2.Через 30 мин образец из раствора азотнокислой ртути извлекают и промывают в проточной воде. С поверхности образца удаляют избыток ртути. Образцы осматривают после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических условиях не указывается другое время выдержки. При возникновении сомнений относительно трещин, ртуть с поверхности образца следует удалить нагревом в печи с поглотителем ртути или в герметичном контейнере с вакуумным отсосом и холодильником для сбора металлической ртути. Образцы осматривают с помощью лупы 10-18-кратном увеличении.

Примечание. Удаление ртути рекомендуется проводить на специальном оборудовании.

1.5.Требования безопасности

1.5.1.Металлическая ртуть и ее соединения чрезвычайно токсичны. Для проведения испытаний оборудуется специальное помещение с хорошей приточно-вытяжной вентиляцией, с улавливанием паров ртути и соблюдением санитарных норм.

1.5.2.Все работы выполняют в резиновых перчатках и халатах (с застежками сзади и без карманов), на голову надевают косынку или шапочку. Смена специальной одежды должна проводиться не реже одного раза в неделю. Не допускается уносить специальную одежду домой.

1.5.3.Хранение и прием пищи в помещении, в котором проводится испытание, запрещается. Перед приемом пищи и уходом из помещения специальная одежда должна быть снята и оставлена в помещении лаборатории, руки тщательно вымыты с мылом и щеткой.

1.5.4.Все работающие с ртутью и ее соединениями должны проходить медицинский осмотр не реже двух раз в год.

Приложение 2 Справочное

1.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ПРЕСС-УТЯЖИН

1.1.Общие требования к проведению контроля

1.1.1.Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания пресс-утяжины в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диаметром от 10 мм и толщиной стенки не менее 3 мм с помощью ультразвуковых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний со стороны цилиндрической поверхности изделия. Допускается применять любой ультразвуковой дефектоскоп с соответствующими датчиками, обеспечивающими достаточную чувствительность, значение которой устанавливается настройкой по стандартному образцу.

При контроле предусматривается использование устройств для сканирования с вмонтированными раздельно-совмещенными датчиками, а также прямыми совмещенными датчиками УЗК. Устройства для сканирования позволяют обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике за счет непрерывной подачи жидкости под датчик.

1.2.Подготовка образцов к испытанию

1.2.1.Для настройки дефектоскопической аппаратуры изготовляются испытательные образцы из отрезков труб того же номинального диаметра, толщины стенки и марки сплава, что и подлежащие контролю трубы (или трубные заготовки).

1.2.2.Качество поверхности испытательного образца должно быть одинаковым (в среднем) с качеством поверхности подлежащих контролю труб.

1.2.3.Отрезок трубы (заготовка), идущей на испытательный образец, не должен иметь внутренних дефектов, которые могут выявиться ультразвуковым методом.

1.2.4.Для испытательного образца берут заготовку длиной 300 мм, разрезают на равные части. Смежные концы обеих частей торцуют. На одном из торцов параллельно образующей стенке трубы сверлят контрольные отражатели. Диаметр отверстия должен быть 1 мм, длина - не менее 20 мм.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем форма и размеры контрольного отражателя могут быть изменены.

1.2.5.На трубах с толщиной стенки 5 мм и менее контрольные отражатели сверлят в средней части стенки трубы (на равном расстоянии от наружной и внутренней поверхности стенки трубы). На трубах с толщиной стенки более 5 мм сверлят два контрольных отражателя - по одному на расстоянии 1 мм от наружной и внутренней поверхностей.

1.2.6.Контрольный отражатель заполняют сухой бумагой и закрывают пластилином для исключения попадания воды внутрь.

1.2.7.После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.

1.2.8.Испытательные образцы считают действительными, если контрольный отражатель четко выявляется на фоне помех (срабатывает система автоматического сигнализатора дефектов; загорается сигнальная лампочка).

1.2.9.Испытательные образцы должны храниться в местах, исключающих их механическое повреждение и коррозию. Срок службы контрольного отражателя не регламентируется.

1.3.Подготовка к контролю

1.3.1.Перед проведением дефектоскопического контроля изделия должны быть очищены от грязи, пыли, масел, краски и других загрязнений.

1.3.2.Подключают датчик и сигнальную лампочку к дефектоскопу, а устройство для сканирования - к бачку с контактной жидкостью. Специальным краном необходимо отрегулировать подачу контактной жидкости (воды), чтобы обеспечить надежный акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.

1.3.3.Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.