Допускается объединять трубы разных партий в одну партию для дальнейшего передела, если они подвергались вакуумированию перед объединением.
По требованию потребителя в документе о качестве указывают режим термической обработки.
3.2.Проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров, ультразвуковому контролю должна подвергаться каждая труба партии.
3.3.От каждой партии труб для проведения испытаний на сплющивание, растяжение, раздачу и контроля содержания водорода в трубах повышенного качества поверхности отбирают 2% труб, но не менее двух труб от партии.
Испытание на раздачу проводят по требованию потребителя.
3.4.Химический состав и марку сплава принимают по документу о качестве предприятия-изготовителя заготовки.
3.5.Содержание водорода в трубах повышенного качества поверхности проверяют на двух трубах партии на предприятии-изготовителе.
При получении неудовлетворительных результатов анализа на водород трубы подвергают сплошному контролю или термообработке в вакууме.
3.6.При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов испытаний проводить сплошной контроль труб.
4.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1.От каждой предназначенной для испытания трубы отбирают:
для испытания на растяжение и сплющивание - два образца;
для испытания на раздачу и контроля содержания водорода - один образец.
Образцы отрезают от концов трубы.
При отборе двух образцов отрезать их следует по одному с каждого конца трубы.
4.2.Проверку наружной поверхности труб проводят визуально, а внутренней - с помощью перископа.
Контроль качества наружной и внутренней поверхностей труб с повышенным качеством поверхности проводят неразрушающими методами (дефектоскопией).
Контроль внутренней поверхности труб с внутренним диаметром менее 8 мм проводят по методике предприятия-изготовителя.
4.3.Диаметр контролируют с обоих концов трубы микрометром типа МК по ГОСТ 6507 или скобами листовыми по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365.
Толщину стенки контролируют толщиномером или трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 с обоих концов не менее чем в четырех точках, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях.
Допускается производить контроль диаметра и толщины стенки другими методами, обеспечивающими необходимую точность измерения.
При возникновении разногласий контроль диаметра и толщины стенки проводят микрометром.
Длину труб контролируют рулеткой металлической по ГОСТ 7502.
4.4.Испытание на растяжение проводят на коротких продольных образцах по ГОСТ 10006 и ГОСТ 19040.
4.5.Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.
Измерение величины зазора проводят под нагрузкой.
4.6.Испытание на раздачу проводят в холодном состоянии по ГОСТ 8694 на оправке конусностью 1:10 (с углом конусности 30°). Допускается использовать оправки с большой конусностью.
4.7.Испытание труб гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с, при этом допускаемое напряжение принимается равным 40% временного сопротивления разрыву для данной марки сплава, взятому по нижнему пределу
Допускается испытание гидравлическим давлением заменять неразрушающими методами контроля по нормативной документации завода-изготовителя труб, утвержденной в установленном порядке.
При возникновении разногласий в оценке качества испытание труб проводят гидравлическим давлением.
4.8.Определение содержания водорода проводят по нормативно-технической документации.
4.9.Неразрушающий контроль проводят по нормативно-технической документации.
4.10.Кривизну труб проверяют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по ТУ 2-034-225.
4.11.Соответствие труб марке сплава проверяют на стилоскопе или другими методами.
При невозможности определить марку сплава стилоскопом соответствие труб марке сплава допускается принимать по документу о качестве предприятия - изготовителя трубной заготовки.
4.12.Отсутствие альфированного слоя в трубах гарантируется предприятием - изготовителем труб. В случае разногласий между изготовителем и потребителем наличие альфированного слоя проверяют на контрольных образцах по нормативно-технической документации.
5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1.На каждой трубе диаметром 18 мм и более с толщиной стенки 2,5 мм и более на расстоянии не более 50 мм от одного из концов должны быть отчетливо выбиты: клеймо технического контроля предприятия-изготовителя, марка сплава, номер партии и номер трубы (для труб с повышенным качеством поверхности).
5.2.На каждой трубе диаметром менее 18 мм или с толщиной стенки менее 2,5 мм на расстоянии не более 50 мм от одного из концов электрокарандашом должны быть отчетливо нанесены: марка сплава, номер партии, номер трубы (для труб с повышенным качеством поверхности) и проставлено клеймо технического контроля предприятия-изготовителя.
5.3.Все трубы повышенного качества поверхности, а также обычного качества поверхности диаметром менее 20 мм с толщиной стенки менее 1,5 мм, а также трубы с отношением 
не менее 30 должны быть упакованы массой до 500 кг в деревянные ящики длиной до 8,5 м, изготовленные по ГОСТ 2991 (тип III-2) или по ГОСТ 10198 (тип I-1), с внутренними распорками и прокладками из бумаги по ГОСТ 8828 или ГОСТ 8273 для защиты от механических повреждений.
не менее 30 должны быть упакованы массой до 500 кг в деревянные ящики длиной до 8,5 м, изготовленные по ГОСТ 2991 (тип III-2) или по ГОСТ 10198 (тип I-1), с внутренними распорками и прокладками из бумаги по ГОСТ 8828 или ГОСТ 8273 для защиты от механических повреждений. Ящики должны быть скреплены уголками из стальной упаковочной ленты или поясами из ленты по ГОСТ 2991. Трубы для экспорта упаковывают в ящики типа III-2 по ГОСТ 24634 в соответствии с ГОСТ 2991.
5.4.К каждому отдельному пакету труб, уложенному в ящики, должен быть прикреплен фанерный, металлический или пластмассовый ярлык по ГОСТ 14192, на котором должны быть четко нанесены:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение труб;
количество и общая длина труб в метрах;
номер партии.
5.5.Все трубы обычного качества поверхности, размеры которых не оговорены в п.5.4, должны быть прочно увязаны в транспортные пакеты массой до 5000 кг по нормативно-техническому документу. Длина пакетов труб не должна превышать 8,5 м. Пакеты должны быть увязаны равномерно по длине не менее чем в двух местах для труб длиной до 4 м, не менее чем в трех местах для труб длиной до 7 м и не менее чем в четырех местах для труб длиной более 7 м. В поперечном направлении пакеты увязывают не менее чем в два витка. Остальные трубы, упакованные в ящики, следует формировать в транспортные пакеты.
Увязка пакетов должна осуществляться проволокой диаметром 5 мм по ГОСТ 3282 или стальной лентой сечением 1,2-1,8x30 мм по ГОСТ 3560. Для увязки пакетов тонкостенных труб диаметром 5,8-57 мм массой, не превышающей 3,0 т, допускается применять металлическую ленту размером не менее 0,9х19 мм по ГОСТ 3560, ГОСТ 503 или по другой нормативно-технической документации или применять трубы диаметром 6 мм с толщиной стенки 0,6-1,0 мм, изготовленные по нормативно-технической документации.
Увязочный материал не является приспособлением для застропки.