2-4 2-3
4-8 3-4
6.11. Газопрессовой сваркой следует соединять трубопроводы наружным диаметром до 50 мм, у которых соотношение диаметра к толщине стенки не превышает 15:1. Сварка осуществляется при нагреве соединяемых концов труб и деталей до пластического состояния с постоянным давлением осадки.
Торцы труб перед газопрессовой сваркой должны быть обработаны перпендикулярно к поверхности любым механическим способом. На торцах не допускаются глубокие риски, ржавчина, масло и другие загрязнения. Непосредственно перед сваркой торцы труб необходимо зачистить плоским напильником.
6.12. Сборку и газопрессовую сварку стыков труб необходимо производить с применением специального устройства для сборки, центровки и осадки. Устройство устанавливают на неподвижном конце трубы, фиксируют с помощью зажима. Вторую (подвижную) трубу устанавливают в другом зажиме и стыкуют с первой.
Удельное давление осадки должно составлять 15-20 МПа, величина осадки равна толщине стенки свариваемой трубы.
Техническая характеристика
Номер наконечника | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | |
| Толщина свариваемого металла, мм | 0,5-1,5 | 1,0-3,0 | 2,5-4,0 | 4,0-8,0 |
| Расход ацетилена, л/ч | 50-135 | 123-250 | 250-400 | 400-700 |
| Расход кислорода, л/ч | 50-140 | 140-260 | 260-420 | 420-720 |
| Диаметр отверстий, мм: | ||||
| инжектора | 0,25 | 0,35 | 0,45 | 0,60 |
| смесительной камеры | 0,85 | 1,25 | 1,60 | 2,0 |
| мундштука | 0,80 | 1,05 | 1,50 | 1,90 |
| Давление кислорода, МПа | 0,1-0,4 | 0,15-0,4 | 0,2-0,4 | 0,2-0,4 |
6.13. Нагрев труб при газопрессовой сварке следует производить ацетилено-кислородным пламенем с помощью кольцевой многопламенной горелки ГСТН-I. Пламя должно быть восстановительным с небольшим избытком ацетилена.
6.14. Сварочные материалы должны приниматься в зависимости от вида сварки по ОСТ на типовые технологические процессы, приведенным # в п. 6.7, соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий, а также данным паспортов или сертификатов на поставленную партию материала.
6.15. Сварочные материалы (кроме газов) следует хранить в сухих и преимущественно отапливаемых помещениях, предотвращающих их увлажнение, и доставлять к месту сварочных работ в неповрежденной упаковке.
6.16. Электроды и флюсы независимо от условий транспортирования, хранения и температуры окружающего воздуха запрещается применять без предварительной прокалки.
6.17. Сварочные материалы необходимо доставлять к месту сварочных работ в количестве, необходимом для обеспечения только сменной потребности. Оставшиеся на следующий день электроды и флюс следует вновь прокалить.
6.18. Для производства сварочных работ должны быть использованы серийно выпускаемые источники питания (преобразователи, выпрямители, трансформаторы), автоматы и полуавтоматы для сварки в защитных газах и под флюсом с соответствующими источниками питания.
6.19. Сварочное оборудование должно быть укомплектовано в соответствии с паспортами, налажено и смонтировано по инструкции предприятий-изготовителей.
6.20. Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более 
номинального.
номинального.Склеивание стальных трубопроводов
6.21. Клеевые соединения следует применять при монтаже трубопроводов из углеродистой и низколегированной сталей (в том числе имеющих коррозионностойкие покрытия - оцинкованных, эмалированных, алюминированных и т.д.) до 100 мм, работающих при избыточном давлении до 1,0 МПа, рабочей температуре от минус 60 до 90°С и предназначенных для транспортирования различных веществ, к которым при указанных рабочих параметрах химически стойки эпоксидные клеи или стеклопластик на эпоксидной основе.
Химическая стойкость устанавливается проектной организацией.
6.22. Клеевые соединения подразделяются на три вида (черт. 14): бандажные, клеемеханические и раструбные (муфтовые).
 | |
| 1012 × 1594 пикс. Открыть в новом окне | |
Клеевые соединения бандажного типа получают методом многослойной намотки на концы стыкуемых труб ленты из конструкционной стеклоткани с нанесением на нее слоя эпоксидного клея. После холодного или горячего отверждения клея на месте стыка образуется монолитный стеклотекстолитовый бандаж с высокими упруго-механическими и прочностными характеристиками, имеющий прочную адгезионную связь с поверхностями труб, что обеспечивает надежное и герметичное соединение стыка, а также его антикоррозионную защиту.
Раструбные (муфтовые) соединения получают методом нанесения клея на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба (муфты), последующих ввода конца трубы в раструб или надвижки муфты на концы стыкуемых труб и отверждения клея.
Клеемеханические соединения идентичны раструбным (муфтовым). Отличие их состоит в фиксации клеевого соединения трехточечным обжатием по периметру раструба или муфты, за счет чего обеспечивается механический контакт сопрягаемых поверхностей.
6.23. При производстве работ по склеиванию трубопроводов с помощью клеевых соединений бандажного типа, а также клеемеханических соединений необходимо руководствоваться требованиями ВСН 461-85 к поставке, приемке и хранению используемых материалов; подготовительным работам; непосредственно технологии получения соединений; контролю качества соединений; основным правилам техники безопасности и охраны труда.
6.24. Конструктивно-технологические параметры раструбных (муфтовых) клеевых соединений определены ОСТ 5.9508-79 и их следует принимать в соответствии с табл. 31. Детали соединений изготовляют из труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75. Раструбы получают с помощью специализированного оборудования.
Таблица 31
| Наружный диаметр склеиваемых труб, Д_н, мм | Муфтовое соединение | Раструбное соединение | ||||||||
2L, мм | Д_в, мм | Д_м, мм | С, мм | Типоразмер трубы (Д_н х S) для муфты, мм | Расход клея на одно соединение, г | L, мм | Д_в, мм | С, мм | Расход клея на одно соединение, г | |
22 | 40 | 23 | 28 | 1,0 | 32х5 | 3 | - | - | - | - |
25 | 45 | 26 | 31 | 1,0 | 32х3 | 4 | - | - | - | - |
32 | 50 | 33 | 38 | 1,0 | 38х3 | 5 | 35 | 33,0 | 1,0 | 4 |
38 | 60 | 39 | 45 | 1,0 | 45х3 | 7 | 40 | 39,0 | 1,0 | 5 |
45 | 70 | 46 | 53 | 1,0 | 57х3 | 10 | 45 | 46,0 | 1,0 | 7 |
57 | 80 | 58 | 65 | 1,0 | 65х5 | 14 | 55 | 58,0 | 1,0 | 10 |
76 | 90 | 77,4 | 85 | 1,5 | 89х6 | 29 | 65 | 77,4 | 1,5 | 22 |
89 | 100 | 90,4 | 98 | 1,5 | 108х10 | 39 | 70 | 90,4 | 1,5 | 27 |
108 | 100 | 109,6 | 118 | 2,0 | 127х14 | 54 | 80 | 109,6 | 2,0 | 43 |
133 | 120 | 134,6 | 143 | 2,0 | 146х7 | 79 | 90 | 134,6 | 2,0 | 59 |
| Примечание: Д_в, Д_м - соответственно внутренний и наружный диаметры муфты и раструба; C - фаска. | ||||||||||
6.25. Для раструбных (муфтовых) соединений рекомендуется применять клеевую композицию, состоящую из следующих компонентов (мас.ч): смола эпоксидная ЭД-20 (ГОСТ 10587-84) - 100; смола полиамидная ТО-18 или ТО-19 (ТУ 6-05-1123-74) - 100; кварц молотый КП-2 или КП-3 (ГОСТ 9077-82) - 50 (или двуокись титана Р-02 по ГОСТ 9808-84 или окись хрома по ГОСТ 2912-79Е в количестве 20 мас.ч), асбест М-6-30 или М-6-40 (ГОСТ 12871-83Е) - 20. Клей для раструбных (муфтовых) соединений следует наносить поступательным движением в одну сторону на длину раструба (или муфты) шпателем или жесткой плоской кистью равномерным тонким слоем толщиной 0,1-0,2 мм. Подготовку склеиваемых поверхностей, клеевого состава, режимы и средства отверждения клея, продолжительность выдержки соединений в неподвижном состоянии, контроль качества соединений раструбного типа принимают (так же, как для бандажных и клеемеханических соединений) в соответствии с ВСН 461-85.
7. Контроль качества сварных соединений
7.1. Общие требования к контролю качества сварных соединений, объем и виды контроля, требования к предельно допускаемым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества, требования к исправлению дефектов сварных швов установлены СНиП 3.05.05-84.
7.2. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, должен производиться в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"; "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)".
7.3. Сварные соединения трубопроводов должны подвергаться предварительному контролю; систематическому операционному контролю в процессе изготовления и монтажа трубопроводов; внешнему осмотру и измерению готовых сварных швов; физическим методам неразрушающего контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, цветной); разрушающим испытаниям; механическим испытаниям на растяжение, изгиб или сплющивание, ударную вязкость; металлографическим исследованиям; коррозионным испытаниям; стилоскопированию; испытаниям на твердость, а также последующим гидравлическим или пневматическим испытаниям согласно разделу 11 настоящих ВСН.
7.4. При необходимости термической обработки сварных соединений контроль их качества физическими методами должен выполняться после ее проведения.
7.5. Радиационный, ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить после устранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями.
7.6. Предварительный контроль проводится с целью уменьшения вероятности возникновения брака при выполнении сварочных работ, при этом проверяют:
квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки;
техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;
наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.
7.7. При операционном контроле проверяют:
состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочных материалов;
точность и качество сборки стыков под сварку;
технологические параметры и режимы предварительного подогрева;
технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.
7.8. Контроль готовых сварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии с указаниями проекта, как правило, в следующем порядке: внешний осмотр и измерение; стилоскопирование металла шва; измерение твердости металла после термообработки; физические методы неразрушающих испытаний; механические испытания; металлографические исследования; коррозионные испытания.
7.9. Внешний осмотр и измерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов: трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния; наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному; прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотра сварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швов допустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва.
7.10. Перед внешним осмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг, расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
7.11. Внешнему осмотру и измерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии с ГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79.
Геометрические размеры швов в зависимости от способа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.
7.12. Дефекты, если их размеры и количество превышают допускаемые нормы СНиП 3.05.05-84, подлежат исправлению.