Числовые обозначения допусков (предельных допустимых отклонений) записывают в рабочие чертежи конструкций входящих в состав ППР, ППГР.
Примеры обозначений: 980±10; 150+20; 
Б 8.1 Допуск монтажа, устройства строительных конструкций является суммарным конструкционным допускам и регламентируется относительно размеров (и положений) конструкций и допуски сопряжений. Суммарный допуск охватывает элементарные допуски отдельных производственных процессов изготовления или монтажа конструкций.
Суммарные допуски сборных конструкций состоят из трех частей:
∆ xи - допуск на изготовление;
∆ xр - допуск на разбивку;
∆ xy- допуск на установку, монтаж.
В связи с тем, что влияние каждой из частей на величину суммарной погрешности конструкции непостоянно и носит случайный характер, суммарный допуск ∆xс определяют по квадратическому сложению элементарных допусков.
(Б.17) В общем случае величину суммарного допуска следует определять по формуле(18),
(Б.18) если это не определено НД, указанной в договоре подряда.
Б 8.2 Разработчик ППР, ППГР, руководствуясь предварительными данными об интервале распределения значений контролируемой величины и приняв, как аналог, распределение значений для однородных СМР, или директивно задавшись его значением и значением вероятности ошибок контроля, вычисляет значение одностороннего допуска на контролируемый параметр.
Б.8.3 Отсутствие в РД требований к функциональным характеристикам точности показателей качества (параметров) или необходимых ссылок на НД регламентирующие номинальные значения показателя качества и его допускаемое отклонение, необходимых для определения в ППР предельной точности измерительного контроля, даёт право подрядчику требовать от разработчика установить требования к характеристикам точности показателей качества.
Приложение В (справочное) Положения об ошибках первого и второго рода и определении предельной погрешности измерений для контроля соответствия показателей качества процессов строительства и их результатов
В.1 Положения об ошибках первого и второго рода и их исключения
В.1.1 При оценке качества результата процессов СМР результат измерения используют для принятия решения о соответствии того или иного, показателя качества установленному РД нормативу и НД, т.е. бракуют результат процессов СМР или признают соответствующим требованиям РД и НД. В этом случае нет прямого воздействия на произведённый технологический процесс СМР с целью корректировки показателя качества. Такие измерения относят к пассивному измерительному контролю.
В.1.2 При оценке соблюдения требований к проведению процесса СМР результат измерения используют для принятия решения о воздействии на технологический процесс СМР с целью корректировки показателя качества (параметра) процесса СМР. Такие измерения относят к активному измерительному контролю.
В.1.3 В силу того, что любые измерения при оценке соответствия результата СМР проводятся с некоторой погрешностью, заключение о соответствии результатов процессов СМР или их непригодности, также может быть ошибочным. При этом различают ошибки первого и второго рода. Ошибкой первого рода называют заключение, при котором годный результат СМР (далее продукция) признается браком (ГБ), а ошибкой второго рода называют заключение, при котором бракованная продукция признается годной (БГ).
В.1.4 Вероятность совершить ошибки первого и второго рода зависит от соотношения трех факторов: погрешности средства измерения; величины поля допуска на контролируемый параметр (∆х) и стабильности контролируемого параметра во времени.
В качестве характеристик требуемой точности измерения с применением МИ или СИ используется максимально допустимая (предельная) погрешность методики выполнения (±∆хpr). Стабильность технологического процесса характеризуется оценкой СКО значений параметра от среднего (номинального) значения (Sтех).
В.1.5 Влияние этих показателей на вероятность ошибок первого и второго рода показано на рисунке В.1.
Приведен вариант контроля параметра, показателя качества, имеющего номинальное значение x0 и допуск на отклонение от номинального значения ±∆х.
Измерение производится с помощью средства измерений (СИ), имеющего предельно допустимую погрешность измерения ∆хpr. На рисунке В.1 штриховкой показаны зоны значений параметра х>d и х <а, где действительно непригодная продукция будет признана бракованной, несмотря на измерения с погрешностью ±∆хpr, и зона значений bpr. Таким образом, при измеренных значениях, соответствующих заштрихованным зонам, погрешности первого и второго рода будут отсутствовать. При значениях х, лежащих вблизи границ поля допуска х = А, х = В на участках а < х d (не заштрихованные зоны - назовем их зонами неопределенности), возможны ошибки первого и второго рода.
 | |
| 344 × 169 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В 1 Влияние погрешности средств измерений (±∆хpr) и ширины поля допуска (∆х) на вероятность появления ошибок первого и второго рода
Например, действительное значение параметра х = А1<А (где А - граница поля допуска), т. е. продукция фактически бракованная. Но если при этом погрешность измерения будет ∆(Р) = -∆хpr (или любое другое отрицательное значение погрешности, по абсолютному значению большее, чем │А1 - А│), то прибор выдаст значение х=А1>А. На основании этого продукция будет признана годной, и тем самым будет совершена ошибка второго рода. Аналогичная ситуация произойдет при фактически годной продукции, но при положительном значении погрешности результата измерения. В этом случае будет совершена ошибка первого рода. Число ошибок подобного рода будет зависеть от числа измерений, происходящих в зонах неопределенности, а это, в свою очередь, зависит как от ширины зоны неопределенности (2∆хpr), так и от частоты попадания параметра в эти зоны. Частота попадания будет определяться значением оценки СКО параметра Sтex и шириной допуска на контролируемый параметр.
В.1.6 На рисунках В.2 и В.3 показано влияние рассеивания контролируемого параметра х относительно номинального значения на вероятность появления ошибок первого и второго рода. На рисунке 4 показано условие, при котором сводятся к минимуму ошибки первого и второго рода для варианта, когда ∆х/4= Sтex., 1 - кривая нормального закона распределения значений технологического параметра в процессе производства при отлаженной технологии производства работ.
 | |
| 288 × 161 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок Г.2 Рассеивания контролируемого параметра х стабильного технологического процесса с (Х0, Sтex) для случая, когда вероятность появления ошибок первого и второго рода минимальна.
В.1.7 Принято, что закон распределения значений величины Х нормальный (кривая 1 на рисунке Г.2), и центр рассеивания совпадает с номинальным значением Х0. Погрешность измерения также распределена по нормальному закону. Рисунок В.2 соответствует случаю хорошо налаженного строительного процесса, когда ширина допуска на контролируемый параметр ∆х в 4 раза шире зоны оценки СКО SТ1, т. е. ∆х=4SТ1.
 | |
| 279 × 136 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок Г.3 Рассеивание контролируемого параметра х, при котором ошибки первого и второго рода вероятны, когда ∆х= Sт.. 2 - кривая нормального закона распределения значений технологического параметра в процессе производства при недостаточно отлаженной технологии производства работ В 1.8 Кривая нормального распределения обладает тем свойством, что площадь, ограниченная этой кривой, осью х и перпендикулярами, опущенными на ось х в любых двух точках (например, а и b), будет соответствовать вероятности попадания значения х в интервал, ограниченный этими точками (в нашем случае в интервал а, b). Из рисунка Г.2 следует, что в случае SТ1= 0,25∆х площадь под кривой на участках зоны неопределенности а < х d практически равна нулю, так как параметр в эти зоны практически не попадает, поэтому не измеряется, а следовательно, не будут совершаться ошибки первого и второго рода. Для СМР расчеты показывают, что для случая SТ1 = 0,25∆х и ∆хpr/∆х = 0,4 вероятность совершить ошибку первого рода равна 0,16, а вероятность совершить ошибку второго рода равна 0,002. Исходя из механизма появления ошибок первого и второго рода, возникающих при контроле качества продукции, можно определить и требования к допустимой погрешности СИ.
В.1.9 При решении этого вопроса возможны две исходные ситуации. В первом случае существует реально действующий строительный процесс серийного крупнопанельного здания, для которого нужно выбрать СИ для контроля качества продукции по определенному параметру. Во втором случае необходимо выбрать СИ для контроля качества продукции на стадии проектирования технологического процесса СМР. Различие между первым и вторым случаями состоит в том, что в первом известно либо может быть экспериментально определено значение оценки СКО технологического параметра ST, а во втором случае ее значение неизвестно.
В.1.10 Определение требуемой точности измерения производится следующих задаваемых значений исходных данных:
а) номинальным значением физической величины (хн),подлежащей измерительному контролю и допустимым пределом отклонения контролируемого параметра от номинального значения (±∆х); допустимым значением вероятности совершить ошибку первого и второго рода [Р(ГБ) и Р(БГ) соответственно]. Значение оценки СКО контролируемого параметра ST может быть известно заранее или определено экспериментально. Значение допуска контролируемого при СМР параметра разработчиком принимается директивно, с учетом продолжительности и стоимости измерения и оценки возможных экономических потерь от ошибок первого и второго рода, от 2 ST до 4 ST.
б) Односторонним допуском на значение измеряемого показателя качества (параметра) в форме требования «не более …», «не менее…», установленным количеством значащих цифр принятых единиц измерений или их долей.
П р и м е ч а н и е - Предельные погрешности измерения, как правило, не превышают по абсолютной величине половины значения соответствующего функционального или технологического допуска, принятого в расчете точности. В обоснованных случаях, при необходимости частичной компенсации отклонений технологических процессов и операций, предельные отклонения могут устанавливаться несимметричными. При предварительном выборе СИ для контроля технологических параметров СМР и обеспечения правильности измерений в ППР рекомендуется для обеспечения точности измерений принимать СИ так, чтобы наименьшая цена не оцифрованного деления шкалы СИ не превышала единицы наименьшего разряда нормируемого размера физической величины или не менее её десятой доли, а абсолютная погрешность измерения в большинстве случаев не должна превышать от 0,50 до 0,15 доли от размера допуска на контролируемый показатель качества (параметр), или интервала распределения значения контролируемого показателя качества (параметра), или не более трех единиц наименьшего разряда нормированного значения величины показателя качества (параметра).
Для каждого конкретного случая при разработке ППР, ППГР принимается решение по МИ или СИ на основании обоснованного выбора СИ, принципы и положения которого изложены в разделе 8.
В 1.11 Использование результатов измерения при активном контроле качества существенно отличается от такового при пассивном контроле. При этом важно как можно раньше заметить, что параметр начал возрастать, или убывать, что бы оценить скорость возникшего отклонения. Правильная оценка изменения процесса позволяет своевременно осуществить нужное корректирующее воздействие. Порядок выбора СИ в этом случае упрощается. Поскольку при технических измерениях этого вида используются однократные измерения и в их результаты не вносят поправок, исключается возможность увеличения точности измерений за счет увеличения числа измерений и учета влияющих факторов.
Для этих целей преимущественно применяются прямые методы измерений, косвенные методы измерений возможны только при условии автоматической обработки результатов измерения синхронно с процессом измерения.
В.2 Положения выбора методик и средств измерений по точности
В.2.1 Задачей выбора МИ и СИ, используемых для контроля, является отделение годных объектов контроля, параметры которых находятся в пределах установленных норм, от негодных объектов, т.е. таких, параметры которых не укладываются в установленные нормы. Первые сдаются заказчику или используются далее в производстве СМР, а вторые отбраковываются или корректируются.
В.2.2 МИ и СИ обладают погрешностями, о которых обычно известно лишь то, что они находятся в пределах допусков. Наличие погрешностей у МИ и СИ вызывает так называемые ошибки контроля. Возникновение ошибок контроля объясняется следующим образом.
Пусть поле допуска какого - то параметра контролируемой продукции равно 2∆х. Номинальное значение этого параметра равно "А". Тогда пределы допускаемых отклонений параметра от номинала будут А + ∆х ,А - ∆х. Действительное значение параметра Х будет отклонено от номинала А на величину │∆│, которая не должна превышать │∆х│.
При контроле качества продукции необходимо установить, что │∆│<│∆х│или что А + ∆х> X >A - ∆х. Тогда объект контроля годен. В противном случае объект контроля негоден.
МИ и СИ обладает погрешностью ±∆(Р). Поэтому в результате измерения определяют не отклонения измеряемого параметра от номинала ±∆, а сумму [±∆ ± (±∆(Р))].
При этом может оказаться четыре случайных результата контроля:
1. (∆+∆(Р)) < ∆х и (∆-∆(Р)) <∆х при │∆│<│∆х│.
В этом случае фактически годную продукцию (событие Г) в результате контроля правильно признают годной (событие Г). Вероятность этого случайного события равна Р(ГГ).