Таблица С.1
Разделы и пункты настоящего стандарта | Применяемость (да или нет) | Примечание |
| 1-4 | Да | За исключением 4.2.2 |
| 5 | Нет | За исключением того, что должны устанавливаться пределы рабочей температуры |
| 6.1 | Да | |
| 6.2 | Нет | |
| 7.1 | Да | |
| 7.2 | " | См. Примечание 1 |
| 7.3 | " | Если снаружи (см. Примечание 1) |
| 7.4 | " | То же |
| 8 | " | " |
| 9.1 | " | " |
| 9.2 | " | Только при наличии оболочки электрооборудования |
| 9.3 | " | То же |
| 10 | " | " |
| 11 | " | " |
| 12 | " | " |
| 13 | " | " |
| 14 | " | За исключением того, что не требуется маркировка Х |
| 15.1 | " | Только при наличии оболочки электрооборудования |
| 15.2 | " | То же |
| 15.3 | " | " |
| 15.4 | " | " |
| 15.5 | " | " |
| 16 | " | Только при наличии оболочки электрооборудования |
| 17 | Нет | За исключением оболочек машин |
| 18 | Да | " |
| 19 | " | " |
| 20 | " | " |
| 21 | " | " |
| 22.1 | " | " |
| 22.2 | Нет | " |
| 23.1 | Да | " |
| 23.2 | " | " |
| 23.2 | " | " |
| 23.3 | " | " |
| 23.4.1 | " | " |
| 23.4.2 | Нет | " |
| 23.4.3 | Да | Только при наличии оболочки электрооборудования |
| 23.4.4 | Да | Только при наличии оболочки электрооборудования |
| 23.4.5 | " | " |
| 23.4.6.1 | Нет | " |
| 23.4.6.2 | Да | Если предписывается максимальная температура |
| 23.4.7 | " | То же |
| 23.4.8 | " | " |
| 24 | " | " |
| 25 | " | " |
| 26 | " | " |
| 27 | " | См. Примечание 2 |
| 27.1 | Нет | " |
| 27.2 | " | " |
| 27.3 | " | " |
| 27.4 | " | " |
| 27.5 | Да | " |
| 27.6 | " | " |
| 27.7 | " | " |
Примечания
1 Следует учитывать условия, при которых настоящие требования применяются к деталям, размещаемым в другой оболочке.
2 Температурную классификацию к взрывозащищенным комплектующим изделиям не применяют.
Приложение D
(справочное)
(справочное)
Пример установки для испытаний на ударную прочность
Приложение Е
(обязательное)
(обязательное)
Испытания материалов на фрикционную искробезопасность
Настоящий стандарт допускает изготовление оболочек электрооборудования групп I и II из легких сплавов, которые при определенных условиях могут представлять опасность с точки зрения фрикционного искрения. В стандарте рекомендуется, чтобы материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы I, не содержали по массе:
а) более 15% (в сумме) алюминия, магния и титана;
б) более 6% (в сумме) магния и титана.
Материалы, используемые для изготовления оболочек электрооборудования группы II, не должны содержать по массе более 7,5% магния.
Наличие указанных рекомендаций облегчает разработчику выбор исходного материала при проектировании оболочек, но не исключает необходимость их испытаний на фрикционную искробезопасность.
В настоящее время в МЭК отсутствует методика испытаний материалов на фрикционную искробезопасность. Поэтому ниже приводится методика испытаний, которая была разработана в Российской Федерации и является обязательной при оценке материалов на фрикционную искробезопасность.
Е.1 Испытания материалов и отдельных сборочных единиц электрооборудования на искробезопасность проводят на установках с падающим грузом, с вращающимся диском или других, позволяющих воспроизводить (моделировать) реальные процессы искрообразования во взрывоопасных смесях заданного состава.
Е.2 Моделирование процесса искрообразования на установке с падающим грузом для заданной пары материалов обеспечивается формой поверхности груза (цилиндр, конус, сфера), энергией и относительной скоростью перемещения деталей в момент соударения. Энергия Е соударения определяется высотой сбрасывания и массой груза
E = mgh | (Е.1) |
Где m - масса груза, кг;
h - высота сбрасывания, м.
При испытаниях масса груза и высота сбрасывания, определяющие относительную скорость перемещения деталей в момент соударения, должны иметь наибольшие значения, которые имеют место в реальных условиях.
Моделирование процесса искрообразования на установке с вращающимся диском для заданной пары материалов обеспечивается формой трущихся поверхностей деталей, относительной скоростью скольжения и усилием прижатия трущихся деталей для механизмов с амортизаторами.
Скорость скольжения определяют по формуле.
 , | (Е.2) |
где f - частота вращения элемента, 
;
; d - диаметр трущейся вращающейся детали, м.
Е.3 При испытаниях на фрикционную искробезопасность интенсивно окисляющихся материалов оболочек или отдельных сборочных единиц электрооборудования применяют следующие газовоздушные смеси:
- для взрывозащищенного электрооборудования групп I и IIA - 
(5,5-6,5)%;
(5,5-6,5)%; - для взрывозащищенного электрооборудования групп IIB и IIC - 
. (10-13)%.
. (10-13)%. Е.4 Поджигающую способность фрикционных искр, образующихся при трении или соударении алюминия и его сплавов без защитных или с защитными покрытиями со ржавой сталью, а также фрикционных искр трудно окисляющихся материалов оболочек определяют в горючих смесях:
- для взрывозащищенного электрооборудования группы I и IIA - 
(6,5-7,5)%;
(6,5-7,5)%; - для электрооборудования групп IIB и IIC - 
(17-20)%.
(17-20)%. Е.5 Воспламеняющую способность фрикционных искр определяют статистическим методом. Вероятность воспламенения определяют как отношение числа поджиганий к числу соударений
 , | (Е.3) |
где m - количество поджиганий;
n - количество сбрасываний груза.
Число соударений на установке с вращающимся диском подсчитывают по формуле
 , | (Е.4) |
где f - частота вращения элемента, 
;
; k - число соударяющихся элементов на вращающемся механизме;
- общее время работы механизма. За одно соударение при непрерывном трении принимают путь скольжения, равный 0,5 м.
Е.6 Безопасность фрикционных искр оценивают одним из следующих методов.
Оценка фрикционной искробезопасности деталей электрооборудования, подвергающегося одиночным ударам, способом добавки кислорода
Метод применяют при оценке поджигающей способности активно окисляющихся частиц (например, из сталей) при энергии соударения, скорости скольжения, форме поверхностей деталей, моделирующих процесс искрообразования.
Проводят 10 опытов в горючих средах по. Е.3 и 32 опыта в этих же средах, обогащенных кислородом до 
%. Фрикционные искры считают безопасными, если:
%. Фрикционные искры считают безопасными, если: - в 10 опытах в горючих средах по Е.3 не произошло ни одного поджигания;
- в 32 опытах во взрывоопасных средах по Е.3, обогащенных кислородом до 
%, произошло не более восьми поджиганий.
%, произошло не более восьми поджиганий. Материалы, выдержавшие эти испытания, безопасны для применения в соответствующих частях оболочек взрывозащищенного оборудования.