6.3.6 Каждый заполняющий, облицовочный слои шва следует выполнять за один или несколько проходов.
6.3.7 Облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние:
- от 1,0 до 2,0 мм – при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных газах;
- от 1,0 до 2,5 мм – при автоматической односторонней сварке порошковой проволокой в защитных газах;
- от 1,5 до 2,5 мм – при ручной сварке покрытыми электродами;
- не более 6 мм – при автоматической односторонней сварке под флюсом.
6.3.8 Ширину облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, следует принимать по таблице 6.2.
Т а б л и ц а 6.2 Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных автоматической двухсторонней сваркой под агломерированным флюсом
| Нормативная толщина стенки трубы δ, мм | Ширина облицовочного слоя шва, мм |
| От 12,0 до 17,5 включ. | 16 3 |
| Св. 17,5 до 21,5 | 18 3 |
| Св. 21,5 до 24,0 | 19 3 |
| Св. 24,0 | 21 3 |
6.3.9 Облицовочный слой шва должен иметь усиление менее 0,2δ, но не более 3,0 мм.
6.3.10 Наружная поверхность сварных швов должна быть зачищена до полного удаления шлака шлифмашинками с набором дисковых проволочных щеток, при этом прилегающие участки околошовной зоны должны быть зачищены до полного удаления брызг наплавленного металла шлифмашинками с набором дисковых проволочных щеток, молотком или зубилом.
6.3.11 Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений морских газопроводов должны отвечать требованиям таблиц 6.3–6.6 и пунктов 6.3.13–6.3.18.
Т а б л и ц а 6.3 – Требования к прочностным и пластическим свойствам металла шва, определяемым при испытаниях цилиндрических образцов, вырезанных из металла шва в продольном направлении на статическое растяжение
| Характеристики основного металла | Предел текучести металла кольцевого сварного шва (YS),МПа | Относительное удлинение металла кольцевого шва, % | ||
Группа прочности основного металла | Нормативный предел текучести основного металла (SMYS),МПа | Нормативный предел прочности основного металла (SMТS),МПа | ||
| К38 | 245 | 370 | 325–445 | ≥22 |
| К42 | 290 | 415 | 370–490 | ≥21 |
| К46 | 360 | 460 | 440–560 | ≥20 |
| К52 | 415 | 520 | 495–615 | ≥18 |
| К54 | 450 | 535 | 530–650 | ≥18 |
| К60 | 485 | 570 | 565–685 | ≥18 |
| К65 | 556 | 588 | 615–730 | ≥16 |
П р и м е ч а н и е – Диапазоны значений предела текучести (YS) установлены, исходя из требований превышения предела текучести металла шва на 80–200 МПа над нормативным пределом текучести (SMYS) основного металла. | ||||
6.3.12 Применение других групп прочности основного металла должно быть обосновано в проектной документации на основе технико-экономических показателей с учетом характеристик марок сталей, наиболее применяемых при строительстве морских трубопроводов.
Т а б л и ц а 6.4 – Требования к прочностным свойствам сварного соединения, определяемым при испытаниях плоских поперечных образцов на статическое растяжение
Группа прочности основного металла | Временное сопротивление разрыву (предел прочности) сварного соединения, МПа |
К38 | ≥ 370 |
К42 | ≥ 415 |
К46 | ≥ 460 |
К52 | ≥ 520 |
К54 | ≥ 535 |
К60 | ≥ 570 |
К65 | ≥ 588 |
Т а б л и ц а 6.5 – Требования к ударной вязкости металла шва и зоны термического влияния кольцевых сварных соединений
Группа прочности основного металла | Энергия удара на образцах Шарпи (KV), Дж | Ударная вязкость на образцах Шарпи (KСV), Дж/см2 | ||
Среднее значение (для трех образцов) | Минимальное одиночное значение (для одного образца) | Среднее значение (для трех образцов) | Минимальное значение (для одного образца) | |
К38 | 27 | 22 | 33,8 | 27,5 |
К42 | 30 | 24 | 37,5 | 30,0 |
К46 | 36 | 30 | 45,0 | 37,5 |
К52 | 42 | 35 | 52,5 | 43,8 |
К54 | 45 | 38 | 56,3 | 47,5 |
К60 | 50 | 40 | 62,5 | 50,0 |
К65 | 55 | 43 | 63,2 | 54,3 |
| П р и м е ч а н и я 1 Требования установлены для стандартных образцов размером поперечного сечения 10×10 мм. В случае применения образцов толщиной менее 10 мм для оценки результатов испытаний должен быть выполнен расчет энергии удара KV по формуле KV= 8 ∙ 10 ∙ KVИЗМ / SОБР,где KVИЗМ – измеренная при испытаниях энергия удара, Дж;SОБР – площадь поперечного сечения испытанного образца под надрезом, мм2.2 При испытании сварных соединений труб с толщиной стенки 20 мм и более следует вырезать два комплекта образцов – ближе к внутренней и ближе к наружной поверхностям труб. Расстояние образца от необработанной поверхности – не более 2 мм. | ||||
Т а б л и ц а 6.6 – Требования к твердости металла сварного шва и зоны термического влияния и углу загиба кольцевых сварных соединений
Группа прочности основного металла | Угол загиба, град | Твердость металла шва и зона термического влияния (ЗТВ) по Виккерсу HV10, не более |
К38 | 180 | 250 |
К42 | 180 | 250 |
К46 | 180 | 250 |
К52 | 180 | 270 |
К54 | 180 | 270 |
К60 | 180 | 300 |
К65 | 180 | 340 |
6.3.13 При испытаниях на статическое растяжение плоских поперечных образцов со снятым усилением сварного шва по ГОСТ 6996 временное сопротивление разрыву должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб (SMTS), указанного в таблице 6.4. При испытании сварных соединений из сталей разных групп прочности должно быть обеспечено требование таблицы 6.4, установленное для стали с меньшей прочностью.
6.3.14 Температура испытаний на ударный изгиб должна соответствовать температуре стенки трубопровода, указанной в проекте (для газопроводов минус 20 С). Проектом, в зависимости от условий эксплуатации конкретных участков трубопроводов, могут устанавливаться другие температуры стенки труб.
6.3.15 При испытаниях на статический изгиб образцов со снятым усилением сварного шва угол загиба должен составлять 180 град (таблица 6.6), при этом не допускаются дефекты (трещины, надрывы и др.), размеры которых в любом направлении превышают 3 мм.
6.3.16 Кольцевые сварные соединения должны быть подвергнуты исследованию макроструктуры на поперечных макрошлифах с увеличением от пяти- до 10-кратного. Макрошлиф должен быть представлен на фотографии. Макросечение должно демонстрировать качественный сварной шов, плавно переходящий в основной металл без дефектов сварки в соответствии с критериями визуального, измерительного и других регламентированных методов контроля.
6.3.17 Механические свойства сварных соединений должны быть подтверждены при производственной аттестации технологий сварки.
6.3.18 Дополнительные требования к механическим свойствам сварных соединений морских газопроводов следует устанавливать в проектной (рабочей) документации с соответствующим обоснованием.
6.4 Требования к защите морских трубопроводов от коррозии
6.4.1 Проектирование комплексной защиты наружной поверхности трубопровода от коррозии следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164 и настоящего свода правил.
6.4.2 Противокоррозионная защита морского трубопровода должна включать защиту наружной и внутренней (при транспортировании агрессивных сред) поверхностей труб в сочетании с электрохимической защитой (ЭХЗ).
6.4.3 Для противокоррозионной защиты морского трубопровода от коррозии следует использовать трехслойное полимерное покрытие усиленного типа заводского нанесения.
Изоляционные материалы, используемые для нанесения покрытия, технологическое оборудование линий наружной изоляции труб должны обеспечивать получение защитных покрытий с показателями свойств, отвечающими требованиям ГОСТ Р 51164.
6.4.4 Изоляционное покрытие труб должно быть рассчитано на весь срок эксплуатации морского трубопровода.
6.4.5 Для защиты фитингов, фланцев и задвижек следует использовать покрытия, по своим защитным свойствам соответствующим основному покрытию трубопровода.
6.4.6 Изоляция участков сварных стыков морского трубопровода по основным показателям свойств должна соответствовать основному покрытию трубопровода и осуществляться термоусаживающимися манжетами (лентами), наносимыми по жидкому эпоксидному праймеру.
6.4.7 Характеристика транспортируемых сред по осложняющим факторам эксплуатации должна приниматься по ГОСТ Р 51858.
При выборе защитного покрытия внутренней поверхности трубных изделий магистральных морских трубопроводов при эксплуатации следует учитывать следующие факторы:
- характеристика транспортируемого продукта;
- содержание воды в транспортируемой среде;
- рабочее давление и температура;
- водородный показатель транспортируемой среды;
- количество сероводорода, углекислого газа, кислорода, ионов хлора, других галогенов, ионов металлов в транспортируемой среде;
- скорость потока, режимы перекачки, количество песка и других механических примесей.
6.4.8 Для защиты от коррозии внутренней поверхности труб следует применять жидкие с высоким сухим остатком и порошковые лакокрасочные материалы на основе эпоксидных и полиуретановых смол заводского изготовления в соответствии с техническими условиями на покрытие.
6.4.9 Электрохимическая защита должна обеспечивать в течение всего срока эксплуатации непрерывную по времени катодную поляризацию трубопровода на всем его протяжении.
Минимальный и максимальный потенциалы следует определять, исходя из расчетной максимальной температуры стенки трубы при эксплуатации каждого конкретного объекта.
6.4.10 Катодная поляризация для морского трубопровода должна обеспечиваться протекторной защитой. Протекторы должны быть изготовлены из материалов на основе сплавов алюминия, цинка, магния и пр. Типы протекторов – браслетные, полосовые.
6.4.11 При защите трубопровода от почвенной коррозии береговых участков морского трубопровода следует применять:
- установки катодной защиты (в тех местах, где имеются или будут построены источники сетевого электроснабжения или установлены автономные источники тока);