Приложение Г (рекомендуемое) Порядок обследования светопрозрачных конструкций из ПВХ профиля
Г.1 Ознакомление с техническим заданием на обследование качества СПК. Г.2 Сбор необходимой документации по монтажу СПК.
Г.3 Определение состава комиссии по обследованию объекта, согласование с заказчиком даты и сроков выполнения работы.
Г.4 Предварительное обследование (визуальное обследование окна). Установление наличия дефектов заполнений оконных проемов, обусловленных конструктивными недостатками изделия, определение признаков этих дефектов, а также способов их выявления и фиксации. В холодное время года необходимо осмотреть поверхность откосов прилегающих к окну на предмет наличия конденсата и наледи. В теплое время года необходимо внимательно осмотреть откосы и поверхность профиля коробок оконного блока на наличие следов плесени, так же обратить внимание на угловые и застойные зоны помещения, на наличие плесени, сырости, отклеивания обоев. При обнаружении признаков повышенной влажности, эксперт определяет потребность проведения исследования микроклимата помещения. После определения видимых недостатков окна необходимо приступить к опросу лиц, постоянно находящихся в этом помещении (если таковые есть), цель опроса – уточнить претензии потребителей и сужение области обследования.
По итогам предварительного обследования составляется дефектная ведомость конструкции СПК, узла примыкания.
Г.5 Детальнобследование СПК.
Г.5.1 Контроль геометрических параметров СПК.
Г.5.2 Замер габаритных размеров рамы СПК(см. рисунок Г.1).
Замеряют ширину, высоту, диагонали коробки СПК. Если доступ к габаритам коробки ограничен откосами и другими элементами отделки, то замер проводят по внутренним размерам фальца коробки. С помощью уровня или отвеса определяют отклонение от вертикали в двух плоскостях: параллельной и перпендикулярной плоскости остекления оконного блока
Если нет доступа к торцам коробки, то габариты окна можно вычислить косвенно, замерив высоту коробки окна в зоне подоконника, проводя простые вычисления после замера внутренних размеров коробок окна. Методика замера отражена на рисунке Г.1.
Рисунок Г.1 Оценка геометрических размеров СПК
Предельные отклонения номинальных габаритных размеров изделий не должны превышать (+2,0 –1,0 ) мм от указанных в техническом паспорте на изделие.
Г.5.3 Обмер габаритных размеров створок, диагонали, ширины створок по осям. Разность длин диагоналей прямоугольных рамочных элементов не должна превышать 2,0 мм при наибольшей длине стороны створки до 1400 мм и 3,0 мм – более 1400 мм.
Г.5.4 Вычисления предельных отклонений от номинальных размеров элементов изделий, зазоров в притворах и под наплавом (см. таблицу Г.1).
Таблица Г.1
| Размерный интервал | Предельные отклонения номинальных размеров | ||||
| внутренний размер коробок | наружный размер створок | фальцлюфт | зазор под наплавом | размеры расположения приборов и петель | |
| До 1000 | ± 1,0 | – 1,0 | ± 1,5 | + 1,0 | ± 1,0 |
| От 1000 до 2000 | + 2,0 – 1,0 | ± 1,0 | + 1,0 – 0,5 | ||
| Св. 2000 | + 2,0 – 1,0 | + 1,0 – 2,0 | + 1,5 – 0,5 | ||
Г.5.5 Проводится оценка «бочкообразных» деформаций коробок и створок СПК, для этого измеряют расстояния по центру вертикальной и горизонтальной осям окна (см. рисунок Г.2).
Рисунок Г.2 – Оценка «бочкообразных» деформаций СПКГ.5.6 Отклонение номинального размера расстояния между наплавами смежных закрытых створок не должно превышать 1,0 мм на 1 м длины притвора.
Отклонение по высоте смежных закрытых створок должно быть не более Х=1,4 мм (см. рисунок Г.3).
Рисунок Г.3 – Сопряжение смежных створок СПК
Г.5.7 Для определения герметичности притвора необходимо проверить размер притвора под наплавом (а2) Допустимое отклонение – не более ±1,5. Для контроля этого параметра необходимо нанести метки вдоль наплава створки в каждой точке запирания створки вертикальной и горизонтальной осями. Для левой створки число меток составит 12, для правой узкой – 10 меток (см. рисунок Г.4а).
На фото рисунке Г.4а отображен порядок нанесения меток.
Рисунок. Г.4а – Нанесение контрольных меток
Далее при открытой створке с помощью штангенциркуля замеряют (а2) размер притвора под наплавом, количество замеров составляет 12 и 10 для левой и правой створки соответственно (см. рис. Г.4б).
Рисунок. Г.4б – Замер контрольных меток
Величина (а2) притвора определяется поставщиком профильной системы, и должно находится в зоне допуска ±1,5. Контролировать провисание створок нет необходимости при выполнении контроля размера (а2) притвора под наплавом. (см. рисунок Г.4б).
Далее необходимо проверить рабочий наплав створки (б3) (см. рисунок Г.5). Замер проводят штангенциркулем при закрытой створке, количество контрольных точек аналогично как при контроле (а2) притвора под наплавом.
Величину (б3) рабочего наплава определяет поставщик профильной системы, а предельное отклонение определяется по таблице Г.1).
Г.5.8 Контроль качества примыкания створки к коробке СПК также можно выполнить, обработав поверхность уплотняющих прокладок створки цветным красителем. После трехкратного открывания и закрывания створки наблюдают следы от красителя на поверхности коробки. Если обнаружены неплотности примыкания уплотнителя, то необходимо проверить величину деформации уплотнителя.
Г.5.9 Для определения плотности прилегания уплотняющих прокладок сопоставляют размеры зазоров в притворах и степень сжатия прокладок, которая должна составлять не менее 1/5 высоты не обжатой прокладки. Замеры производят штангенциркулем. Если степень сжатия уплотняющих прокладок меньше 1/5 высоты не обжатой прокладки, а при этом параметры (б3) и (а2) находятся в поле допуска, то необходимо проверить качество уплотняющих прокладок в лабораторных условиях, сканированием и сравнением с чертежами поставщика уплотняющих прокладок (см. рисунок Г.5).
Г.5.10 Отклонения от прямолинейности кромок деталей рамочных элементов не должны превышать 1 мм на 1 м длины на любом участке.
Проверяют этот параметр, используя строительное правило или измерительный уровень. Прикладывая инструмент, вдоль оси к деформированной элементу оконного блока, определяют стрелу прогиба, как показано на рисунке Г.6. Величину допустимой деформации определяют пропорционально исходя из выше указанного требования.Функциональные зоны деталей комбинации профилей:
а1 – размер фальцлюфта (зазор в притворе); а2 – размер притвора под наплавом; а3 – высота защемления стеклопакета; б1 – размер зазора под наплавом;
б2 – толщина стеклопакета; б3 – рабочий наплав створки
Рисунок Г.5 – Отклонения от прямолинейности
Рисунок Г.6 – Характер отклонения профиля
Г.5.11 Возможные причины деформации профиля:
- неправильно установленные подкладки. Расстояние от подкладок до углов стеклопакетов должно быть, как правило, 50 – 80 мм. При ширине стеклопакета более 1,5 м рекомендуется увеличивать это расстояние до 150 мм;
- количество крепежа не соответствует требованиям ГОСТ 23166. Количество крепежа должно составлять не менее чем три самонарезающих винтов. Расстояние от внутреннего угла (сварного шва) до ближайшего места установки самонарезающего винта не должно превышать 80 мм. Шаг крепления должен быть не более 400 мм – для профилей белого цвета, 300 мм – для профилей других видов, а также для профилей морозостойкого исполнения;
- использование усилительного вкладыша с моментом инерции меньше расчетной (толщина метала, форма), усилительный вкладыш имеет разрыв по длине. Для контроля необходимо провести разрушающий контроль СПК. Необходимо разрезать створку поперек, освободить усилительный вкладыш от крепления. Толщина металла должна быть не меньше 1,2 мм, расстояние от угла до края усилительного вкладыша должно быть в пределах от 10 до 30 мм;
- ошибка в статическом расчете конструкции — не принято во внимание деформация от веса стеклопакета. Требуется выполнение проверочного расчета несущей способности профиля (см. рисунок Г.7).
Рисунок Г.7 – Схема деформации импоста
Г.5.12 Необходимо провести контроль криволинейности основных профилей СПК в плоскости перпендикулярной стеклопакету. Для контроля используют строительное правило или измерительный уровень. Стрелу прогиба определяют с помощью щупов. Отклонения от прямолинейности кромок деталей рамочных элементов не должны превышать 1 мм на 1 м длины на любом участке (см. рисунок Г.8).
Рисунок Г.8 – Форма прогиба основных профилей