Группа Л63
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.1974
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В.Ю.Фрадков, Г.Р.Хачатрян, Б.X.Аврущенко, Л.А.Яковлев, В.В.Михайлов, Б.В.Ратнер, И.А.Ланда, В.Е.Билецкий, Т.И.Абрамычева, Н.А.Сухих, С.В.Волошенкова, Н.А.Мишин, Т.П.Яковлева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1972 г. N 2334
РАЗРАБОТЧИКИ
В.Ю.Фрадков, Г.Р.Хачатрян, Б.X.Аврущенко, Л.А.Яковлев, В.В.Михайлов, Б.В.Ратнер, И.А.Ланда, В.Е.Билецкий, Т.И.Абрамычева, Н.А.Сухих, С.В.Волошенкова, Н.А.Мишин, Т.П.Яковлева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26 декабря 1972 г. N 2334
3. ВЗАМЕН ГОСТ 6678-53 и МН 5580-64
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
| ГОСТ 8.051-81 | 4.1 |
| ГОСТ 8.326-89 | 4.1 |
| ГОСТ 9.029-74 | 2.1 |
| ГОСТ 9.030-74 | 2.1, 4.2 |
| ГОСТ 263-75 | 2.1 |
| ГОСТ 269-66 | 4.2 |
| ГОСТ 270-75 | 2.1 |
| ГОСТ 288-72 | Приложение 1 |
| ГОСТ 892-89 | Приложение 2 |
| ГОСТ 1805-76 | Приложение 1 |
| ГОСТ 2789-73 | 2.6 |
| ГОСТ 9219-88 | 2.7 |
| ГОСТ 9433-80 | Приложение 1 |
| ГОСТ 9569-79 | 5.2 |
| ГОСТ 13808-79 | 2.1 |
| ГОСТ 15150-69 | Вводная часть; 2.2 |
| ГОСТ 15152-69 | 2.2, 5.1 |
| ГОСТ 18573-86 | 5.2 |
| ГОСТ 20363-88 | Приложение 2 |
| ГОСТ 20799-88 | Приложение 1 |
| ГОСТ 21140-88 | 5.2 |
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)
6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2003 г.) с Изменениями N 2, 3, 4, утвержденными в октябре 1978 г., июне 1983 г., ноябре 1989 г. (ИУС 10-78, 11-83, 2-90)
Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков
6. ИЗДАНИЕ (октябрь 2003 г.) с Изменениями N 2, 3, 4, утвержденными в октябре 1978 г., июне 1983 г., ноябре 1989 г. (ИУС 10-78, 11-83, 2-90)
Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков
пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см 
) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 °С. Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:
- из резины групп 1, 1а - У2, ХЛ3.1, Т2;
- из резины групп 2, 3 - УХЛ3.1, Т2;
- из резины группы 4 - УХЛ2, Т2.
Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.
) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 °С. Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:- из резины групп 1, 1а - У2, ХЛ3.1, Т2;
- из резины групп 2, 3 - УХЛ3.1, Т2;
- из резины группы 4 - УХЛ2, Т2.
Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:
1 - для уплотнения цилиндра;
2 - для уплотнения штока.
1.2. Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл.1.
Таблица 1
1 - для уплотнения цилиндра;
2 - для уплотнения штока.
1.2. Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл.1.
Таблица 1
| Условия работы | Материал манжет | |||||
| Рабочая среда | Диапазон температур, °С | Давление, МПа (кгс/см ) | Скорость возвратно-поступательного движения м/с, при диаметре цилиндров (штоков), мм | Группа резины | Тип каучука для изготовления резины | |
| до 160 | св. 160 | |||||
| Воздух с парами масел или топлива | От -55 до +55* | От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0) | До 1,0 | До 0,5 | 1 | СКН-18 и СКН-26 |
| Воздух с парами масел | 1а | СКН-18 | ||||
| Воздух с парами масел или топлива | От -20 до +150 | 2 | СКФ-26 | |||
| От -30 до +100 | 3 | СКН-40 | ||||
| Воздух | От -65 до +100 | 4 | СКМС-10 | |||
* Для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от минус 60 до плюс 60 °С.
Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании не применять.
Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании не применять.
1.3. Размеры манжет типа 1 должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.2.
Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.
Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.
 | |
| 300 × 365 пикс. Открыть в новом окне | |
Черт.1
Таблица 2
| Размеры в мм | |||||||||||||||||||
| Диа- метр цилин- дра  |  |  |  |  |  |  |  ±0,2 |  ±0,15 |  ±0,15 |  ±0,15 |  ±0,1 |  ±0,1 | Спра- вочная масса 1000 шт., кг | Приме- няе- мость | |||||
| Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | ||||||||||
| 10 | 11 | ±0,3 | 7,5 | ±0,3 | 5,0 | 1,5 | ±0,3 | 2,5 | ±0,3 | 3,5 | ±0,3 | 3,0 | 1,5 | 1,0 | 1,0 | 0,5 | 0,25 | 0,17 | |
| 11 | 12 | 8,5 | 6,0 | 2,5 | 3,5 | 0,18 | |||||||||||||
| 12 | 13 | 9,5 | 7,0 | 3,5 | 4,5 | 0,20 | |||||||||||||
| 14 | 15 | 11,5 | 9,0 | 5,5 | 6,5 | 0,26 | |||||||||||||
| 16 | 17 | 13,5 | 11,0 | 7,5 | 8,5 | 0,30 | |||||||||||||
| 18 | 19 | 15,5 | 12,0 | 4,0 | 3,5 | 1,7 | 1,2 | 0,60 | |||||||||||
| 20 | 21 | 17,5 | 14,0 | 9,5 | 10,5 | 0,70 | |||||||||||||
| 22 | 23 | ±0,5 | 19,5 | ±0,5 | 16,0 | 11,5 | 12,5 | ±0,5 | 0,80 | ||||||||||
| 25 | 26 | 22,0 | 18,0 | 13,0 | 14,0 | 5,0 | ±0,5 | 4,5 | 2,0 | 1,5 | 1,5 | 1,30 | |||||||
| 28 | 29 | 25,0 | 21,0 | 16,0 | 17,0 | 1,60 | |||||||||||||
| 32 | 33 | 29,0 | 25,0 | 20,0 | 21,0 | 1,80 | |||||||||||||
| 36 | 37 | 32,0 | 27,5 | 21,0 | 23,0 | 6,0 | 5,5 | 2,5 | 0,8 | 0,50 | 2,80 | ||||||||
| 40 | 41 | 36,0 | 31,5 | 25,0 | ±0,5 | 27,0 | 3,30 | ||||||||||||
| 45 | 46 | 41,0 | 36,5 | 30,0 | 32,0 | 3,60 | |||||||||||||
| 50 | 50 | 45,0 | 40,0 | 33,0 | 35,0 | 6,5 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 2,0 | 4,90 | ||||||||
| 56 | 56 | 51,0 | 46,0 | 39,0 | 41,0 | 6,00 | |||||||||||||
| 60 | 60 | 55,0 | 50,0 | 43,0 | 45,0 | 6,40 | |||||||||||||
| 63 | 63 | 58,0 | 53,0 | 46,0 | 48,0 | 6,70 | |||||||||||||
| 70 | 70 | 65,0 | 60,0 | 53,0 | 55,0 | 7,30 | |||||||||||||
| 71 | 71 | 66,0 | 61,0 | 54,0 | 56,0 | 8,00 | |||||||||||||
| 80 | 80 | 74,0 | 69,0 | 62,0 | 64,0 | 8,50 | |||||||||||||
| 90 | 90 | 84,0 | 79,0 | 72,0 | 74,0 | 9,40 | |||||||||||||
| 100 | 100 | 94,0 | 89,0 | 82,0 | 84,0 | 11,40 | |||||||||||||
| 110 | 109 | 103,0 | 97,5 | 90,0 | 92,0 | 7,0 | 2,2 | 1,0 | 12,60 | ||||||||||
| 125 | 124 | ±1,0 | 118,0 | 112,5 | 105,0 | 107,0 | 14,90 | ||||||||||||
| 140 | 139 | 132,0 | 126,5 | 118,0 | ±1,0 | 121,0 | 18,70 | ||||||||||||
| 160 | 159 | 152,0 | 146,5 | 138,0 | 141,0 | 22,60 | |||||||||||||
| 180 | 179 | 172,0 | 166,5 | 158,0 | 161,0 | 23,20 | |||||||||||||
| 200 | 199 | 193,5 | 186,5 | 178,0 | 181,0 | 24,70 | |||||||||||||
| 220 | 219 | ±1,5 | 213,0 | ±0,7 | 205,0 | 195,0 | 199,0 | ±0,7 | 8,0 | 7,0 | 3,5 | 2,5 | 1,2 | 27,00 | |||||
| 250 | 249 | 243,0 | 235,0 | 225,0 | ±1,5 | 229,0 | 30,50 | ||||||||||||
| 280 | 279 | 273,0 | 265,0 | 255,0 | 259,0 | 33,70 | |||||||||||||
| 320 | 319 | 313,0 | 305,0 | 295,0 | 299,0 | 38,50 | |||||||||||||
| 360 | 359 | 353,0 | 345,0 | 335,0 | 339,0 | 43,30 | |||||||||||||
| 400 | 399 | 393,0 | 385,0 | 375,0 | 379,0 | 48,10 | |||||||||||||
Примечания:
1. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см 
.
2. Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.
.2. Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами
192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа. 1.4. Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.3.
 | |
| 296 × 361 пикс. Открыть в новом окне | |
Черт.2
Таблица 3
| Размеры в мм | |||||||||||||||||||
| | | | | | |||||||||||||||
Диаметр штока  | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | Но- мин. | Пред. откл. | | Но- мин. | Пред. откл. | ±0,2 | ±0,15 | ±0,15 | ±0,15 | ±0,1 | ±0,1 | Спра- вочная масса 1000 шт., кг | Приме- няемость |
| 5 | 4,0 | ±0,3 | 6 | ±0,3 | 14,0 | ±0,3 | 12 | ±0,3 | 9,0 | 4 | ±0,3 | 3,5 | 1,5 | 1,0 | 1,00 | 0,5 | 0,25 | 0,35 | |
| 6 | 5,0 | 7 | 15,0 | 13 | 10,0 | 0,40 | |||||||||||||
| 8 | 7,0 | 9 | 17,0 | 15 | 12,0 | 0,60 | |||||||||||||
| 9 | 8,0 | 10 | 18,0 | 16 | 13,0 | 0,75 | |||||||||||||
| 10 | 9,0 | 12 | 21,0 | 19 | 15,5 | 5 | 4,5 | 2,0 | 1,5 | 1,00 | |||||||||
| 11 | 10,0 | 13 | 22,0 | 20 | 16,5 | 1,01 | |||||||||||||
| 12 | 11,0 | 14 | 23,0 | 21 | 17,5 | 1,02 | |||||||||||||
| 14 | 13,0 | 16 | 25,0 | 23 | 19,5 | 1,15 | |||||||||||||
| 16 | 15,0 | 18 | 29,0 | 27 | 22,5 | 6 | ±0,5 | 5,5 | 2,5 | 1,50 | 0,8 | 2,10 | |||||||
| 18 | 17,0 | 20 | 31,0 | 29 | 24,5 | 2,16 | |||||||||||||
| 20 | 19,0 | 22 | 33,5 | 31 | 26,5 | 2,48 | |||||||||||||
| 22 | 21,0 | ±0,5 | 24 | ±0,5 | 35,5 | ±0,5 | 33 | ±0,5 | 28,5 | 2,60 | |||||||||
| 25 | 24,0 | 27 | 38,5 | 36 | 31,5 | 2,90 | |||||||||||||
| 28 | 27,0 | 30 | 41,5 | 39 | 34,5 | 3,28 | |||||||||||||
| 32 | 31,0 | 34 | 45,5 | 43 | 38,5 | 3,78 | |||||||||||||
| 36 | 34,5 | 38 | 49,5 | 47 | 42,5 | 4,20 | |||||||||||||
| 40 | 38,5 | 42 | 53,5 | 51 | 46,5 | 4,80 | |||||||||||||
| 45 | 43,55 | 48 | 60,5 | 58 | 53,0 | 5,10 | |||||||||||||
| 50 | 48,5 | 53 | 65,5 | 63 | 58,0 | 6,40 | |||||||||||||
| 56 | 54,0 | 59 | 71,5 | 69 | 64,0 | 6,70 | |||||||||||||
| 60 | 58,0 | 63 | 75,5 | 73 | 68,0 | 7,50 | |||||||||||||
| 63 | 61,0 | 66 | 78,5 | 76 | 71,0 | 7 | 6,0 | 3,0 | 2,0 | 1,75 | 0,50 | 8,00 | |||||||
| 70 | 68,0 | 73 | 85,5 | 83 | 78,0 | 8,92 | |||||||||||||
| 71 | 69,0 | 74 | 86,5 | 84 | 79,0 | 10,00 | |||||||||||||
| 80 | 78,0 | 83 | 95,5 | 93 | 88,0 | 10,50 | |||||||||||||
| 90 | 88,0 | 93 | 105,5 | 103 | 98,0 | 11,10 | |||||||||||||
| 100 | 98,0 | 103 | 115,5 | 113 | 108,0 | 12,20 | |||||||||||||
| 110 | 108,0 | 113 | 125,5 | 123 | 118,0 | 13,20 | |||||||||||||
| 125 | 123,0 | 128 | 140,5 | 138 | 133,0 | 14,70 | |||||||||||||
| 140 | 138,0 | 143 | 155,5 | 153 | 148,0 | 16,20 | |||||||||||||
| 160 | 158,0 | 163 | 175,5 | 173 | 168,0 | 18,20 | |||||||||||||
| 180 | 178,0 | 183 | 195,5 | 193 | 188,0 | 20,20 | |||||||||||||
| 200 | 198,0 | 203 | 215,5 | 213 | 208,0 | 22,20 | |||||||||||||
Примечание. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см
1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
| Манжета | X | -XXX- | X | ГОСТ 6678-72 | ||||||
Группа резины | ||||||||||
Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах | ||||||||||
Тип манжеты | ||||||||||
Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:
Манжета 1-025-3 ГОСТ 6678-72
Манжета 1-025-3 ГОСТ 6678-72
То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:
Манжета 2-010-1 ГОСТ 6678-72
Манжета 2-010-1 ГОСТ 6678-72
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл.4.
Таблица 4
Таблица 4
| Наименование показателя | Норма для резины группы | Метод испытания | Периодичность проверки резины для манжет | |||||
| 1 | 1а | 2 | 3 | 4 | общего назна- чения | тормозных устройств железно- дорожного транс- порта | ||
| 1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см ), не менее | 7,8 (80) | 7,8 (80) | 11,8 (120) | 9,8 (100) | 8,8 (90) | ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм | Один раз в месяц | От каждой закладки резиновой смеси |
| 2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее | 160 | 140 | 120 | 120 | 160 | ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм | ||
| 3. Твердость в единицах Шора А, в пределах | 70-80 | 70-80 | 70-80 | 80-90 | 70-80 | ГОСТ 263 | ||
| 4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20% при температуре 100 °С в течение 24 ч, %, не более | 60 | 60 | 20 | 70 | 60 | ГОСТ 9.029, метод Б | ||
| 5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч: | ||||||||
| 5.1. При температуре 70 °С стандартных масел: | ||||||||
| СЖР-1 | - | - | - | От -7 до 0 | - | ГОСТ 9.030, метод А | ||
| СЖР-2 | - | - | - | От -5 до +1 | - | |||
| СЖР-3 | От -5 до +3 | От -3 до +8 | - | От -4 до +2 | - | |||
| 5.2. При температуре 150 °С стандартного масла | ||||||||
| СЖР-3 | - | - | От -1 до +3 | - | - | |||
| 6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: | ГОСТ 13808 | |||||||
| минус 15 °С | 0,2 | |||||||
| минус 25 °С | 0,2 | |||||||
| минус 55 ° С | 0,15 | 0,2 | ||||||
| минус 65 °С | 0,2 | |||||||
2.2. Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы II (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
2.3. Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл.4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
2.4. (Исключен, Изм. N 4).
2.5. Поверхности манжет должны быть гладкими.
На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прессформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрессовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя не допускается фаска размером более 0,5 мм.
2.3. Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл.4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
2.4. (Исключен, Изм. N 4).
2.5. Поверхности манжет должны быть гладкими.
На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прессформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрессовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя не допускается фаска размером более 0,5 мм.
2.6. Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости 
мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.
2.6а. Все размеры манжет, кроме , 
, и обеспечиваются инструментом (пресс-формой).
2.7. При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95%-ный ресурс манжет должен быть не менее 115 км при
не более 1 мкм или не менее 175 км при не более 0,32 мкм.
В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см ) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см ); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п.6.5.2) допускается падение давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см ).
мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.2.6а. Все размеры манжет, кроме
, , и обеспечиваются инструментом (пресс-формой).2.7. При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95%-ный ресурс манжет должен быть не менее 115 км при
не более 1 мкм или не менее 175 км при не более 0,32 мкм.В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см
) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см ); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п.6.5.2) допускается падение давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см ). 2.8. Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Манжеты должны подвергаться приемосдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
3.2. При приемосдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100% манжет; для проверки размеров , , и - 0,5% от партии, но не менее 5 шт.
Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1% манжет от каждой партии, но не менее 3 шт.
Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию.
3.3. При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл.4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1% манжет от партии, но не менее 3 шт.
Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.
Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5% манжет от партии, но не менее 5 шт.
3.2. При приемосдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100% манжет; для проверки размеров
, , и - 0,5% от партии, но не менее 5 шт.Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1% манжет от каждой партии, но не менее 3 шт.
Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию.
3.3. При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл.4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1% манжет от партии, но не менее 3 шт.
Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.
Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5% манжет от партии, но не менее 5 шт.
3.4. При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве не менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Размеры манжет , , и при приемосдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326*.
* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.
Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров , и ) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2.
Размеры манжет
, , и при приемосдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326*.* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94.
Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров
, и ) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2. 4.2. Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл.4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из готовых манжет, массой 1-3 г.
Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из готовых манжет, массой 1-3 г.
4.3. (Исключен, Изм. N 4).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:
- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
- условного обозначения манжеты (без слова "манжета");
- года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт.1, 2.
Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 иГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.
- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
- условного обозначения манжеты (без слова "манжета");
- года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт.1, 2.
Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 иГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.
5.3. На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием:
- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
- условного обозначения манжет;
- количества манжет в ящике;
- обозначения настоящего стандарта.
5.4. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
- условное обозначение манжет;
- номер партии;
- количество манжет в партии;
- дату изготовления;
- результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;
- обозначение настоящего стандарта;
- подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.
- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
- условного обозначения манжет;
- количества манжет в ящике;
- обозначения настоящего стандарта.
5.4. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжет требованиям настоящего стандарта и содержащим:
- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
- условное обозначение манжет;
- номер партии;
- количество манжет в партии;
- дату изготовления;
- результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;
- обозначение настоящего стандарта;
- подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.
5.5. При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация.
5.6. Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от 0 до 25 °С и относительной влажности воздуха 50-85% на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину,
Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 °С.
После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С в течение 24 ч.
5.6. Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от 0 до 25 °С и относительной влажности воздуха 50-85% на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину,
Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 °С.
После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) °С в течение 24 ч.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.
6.2. Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2, 3, 4 - два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.
Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 - три года со дня ввода их в эксплуатацию.
Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.
Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а - три года.
Гарантийная наработка манжет - 10 км.
6.2. Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2, 3, 4 - два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.
Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 - три года со дня ввода их в эксплуатацию.
Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.
Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а - три года.
Гарантийная наработка манжет - 10 км.