ГОСТ 12376-71 Дробилки однороторные среднего и мелкого дробления. Технические условия  стр. 2

  1. Документы
  2. Госты РФ
.
Если  , то  .
Ширина последующих выходных щелей в обоих случаях не учитывается.
Если  , то  .
Величины   и   в одинаковых единицах измерений.
5. Поправочный коэффициент на окружную скорость ротора   при 
20,0 м/с  1,20;
24,0 м/с  1,15;
28,8 м/с  1,10;
34,6 м/с  1,00;
41,5 м/с  0,95;
50,0 м/с  0,90.
6. Поправочный коэффициент на степень изношенности рабочих кромок бил:
,
где   - радиус закругления изношенных рабочих кромок бил в мм. 
Поправочный коэффициент   следует учитывать лишь в тех случаях, когда дробятся малоабразивные горные породы и имеется возможность поддерживать в течение всего времени эксплуатации закругления изношенных кромок бил  .
 7. Выбор экономически целесообразной производительности при дроблении высокоабразивных пород.
При дроблении горных пород с показателями абразивности  50 г/т и  150 г/т рекомендуется эксплуатировать дробилку с пониженной до 30% производительностью путем снижения производительности питателя по сравнению с определенной в соответствии с настоящим приложением, применяя при этом электродвигатель соответственно меньшей мощности.8. Производительность дробилки   в м /ч, определенная с учетом поправочных коэффициентов по пп.1-7 настоящего приложения, должна быть проверена на соответствие мощности установленного электродвигателя по формуле
,
где   - мощность установленного электродвигателя, кВт;
 - средневзвешенный размер загружаемого материала, м;
 - степень дробления, принятая как отношение   к средневзвешенному размеру продукта дробления  , определяемому по характеристике зернового состава;
 - к.п.д. электродвигателя;
 - энергетический показатель дробимого материала,  , определяемый по данным опытного дробления данного материала на дробилке или модели подобного типа по формуле
,
где  ,   и   - соответствующие величины, полученные при опытном дроблении;
 - мощность, потребляемая электродвигателем при опытном дроблении, кВт.
Если   окажется меньше  , то следует принять производительность   или увеличить мощность установленного электродвигателя. Если   значительно больше  , то установочная мощность электродвигателя может быть уменьшена.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое 
1. Размер максимального куска в продукте дробления принимается равным диаметру круглой ячейки сита  , полный остаток на котором составляет 5% от массы продукта дробления.
 2. Величина   в мм определяется по формуле
,    (1)
где   - предел прочности при растяжении, кгс/см  (определенный на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87 или по приложению 3);
 - объемная масса дробимого материала, г/см  (см. приложение 3);
 - окружная скорость бил ротора, м/с;
 - ширина наименьшей из выходных щелей, мм.
3. Зерновой состав продукта дробления определяется по прилагаемым графикам для соответствующей величины  .
4. Характер кривой зернового состава, кроме указанных условий, зависит также от распределения прочности и плотности отдельных кусков, зернового состава исходного материала и других еще достаточно не изученных факторов. Поэтому действительные кривые могут отличаться от приведенных типовых как в сторону увеличения, так и уменьшения их кривизны, давая отклонение процентного содержания зерен   в пределах ±20% (  - диаметр ячейки сита, на котором полный остаток составляет 50% массы продукта дробления).
При определении зернового состава продукта дробления надлежит учитывать следующие особенности:
а) более однородный по прочности и плотности дробимый материал, не содержащий мелких фракций, дает кривую зернового состава с меньшей кривизной, чем у типовых кривых, и наоборот;
б) увеличением скорости   и ширины выходных щелей   можно получить те же размеры зерен наибольшей крупности  , что и при меньших скоростях и ширине выходных щелей, однако в первом случае кривая зернового состава будет более вогнутой (т.е. продукт дробления будет содержать больше мелких фракций), чем во втором случае. Поэтому при желании снизить выход мелких фракций, не увеличивая выход крупных, следует уменьшить окружные скорости и ширину выходных щелей.
Наиболее точную кривую зернового состава можно получить лишь экспериментально путем рассева достаточного количества проб.
5. Для выбора окружной скорости ротора дробилки следует найти по прилагаемым графикам кривую зернового состава, удовлетворяющую требованиям производства, и, определив значение  , отвечающее этой кривой, определить необходимую окружную скорость   в м/с по формуле
.
Если полученная окружная скорость превышает максимальную, то следует подставить ее в формулу (1), определить размер   продукта, подбирая величину  .  
6. При прогнозировании режима работы дробилок, учитывая замечания, указанные в п.4 настоящего приложения, не следует принимать при максимальной окружной скорости минимально допустимую ширину выходных щелей и, наоборот, при минимальной скорости - максимальную ширину щелей, оставляя тем самым возможность регулирования крупности продукта в процессе эксплуатации.
7. По мере изнашивания бил крупность продукта дробления увеличивается, поэтому при выборе режима дробления необходимо предусматривать возможность уменьшения размера выходных щелей до 0,5 от установленных расчетом с целью компенсации укрупнения продукта вследствие износа бил.
8. Если желательно получить крупность продукта дробления менее, чем достигается при максимальной окружной скорости и наименьших выходных щелях, дробилку следует питать с производительностью ниже, чем указано в пп.1-7 приложения 1 к настоящему стандарту. Средний взвешенный размер зерна уменьшается приблизительно на 20-30% при снижении производительности до 0,3  .
Типовые кривые зернового состава продукта дробления на роторных дробилках
350 × 240 пикс.     Открыть в новом окне
350 × 236 пикс.     Открыть в новом окне

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 

Справочное 
Характеристики физических свойств горных пород 
(по данным Института горного дела им. А.А.Скочинского)
ПородаОсновные породообразующие минералыОбъем- ный вес  , г/см  Предел проч- ности при сжатии,  , кгс/см Условное времен- ное соротив- ление отрыву,  , кгс/см
  		Отно- шение   
1. Сиенито-диоритМикроклин 35-40%, плагиоклаз 30%, авгит 15%, биотит 10-12%2,7893087,410,6
2. Биотитовый гранитПолевой шпат 30%, плагиоклаз 35%, кварц 25%, биотит 10%2,58748100,07,5 
3. Биотитовый гранитМикроклин 35%, плагиоклаз 33%, кварц 25%, биотит 5%2,60102173,014,0 
4. Аляскитовый гранитМикроклин 30-35%, плагиоклаз 27%, кварц 30-32%2,57100479,912,6
5. Кварцевый порфирОсновная масса породы кварцкалиевошпатовая2,631374153,78,9
6. ГранитПолевой шпат 30-35%, плагиоклаз 34%, кварц 27%2,5785493,69,1
7. ОртофирОртоклаз и плагиоклаз 93-95%2,611386127,210,9
8. Катаклазированный гранитОртоклаз 42%, плагиоклаз 30%, кварц 27%, мусковит 1%2,5485086,89,8
9. Диабазовый порфиритПлагиоклаз 50%, пироксен 15-18%, оливин 18-20%, биотит 3-5%2,85832140,45,9
10. ДолеритПлагиоклаз 40%, титан-авгит 54%, оливин 3%, вулканическое стекло 1%3,011367134,010,2
11. ОртофирОртоклаз и плагиоклаз 90%2,551415107,613,2
12. Диоритовый порфиритПлагиоклаз 50-54%, роговая обманка 30%, биотит 2-3%, магнетит 2-3%2,7484582,110,3
13. Крупнозернистый гнейсо-гранитМикроклин 33%, плагиоклаз 30%, кварц 25%, биотит 10%2,65745128,05,8
14. БазальтПлагиоклаз 45-50%, титан-авгит 50%, хлоритизированное вулканическое стекло 5-6%3,031437126,011,4
15. ДиабазПироксен 40-50%, агрегаты кварцевых зерен 40%, сфен 10%3,121730290,06,0
16. Песчанистый известнякКальцит2,2130927,411,3
17. Органогенный известнякКальцит2,0122833,76,8
18. Известковистый доломитКальцит 15-20%, доломит 80-85%2,7887475,011,7
19. Сахаровидный известнякКальцит 70%2,5966544,015,1
20. ИзвестнякКальцит2,7592062,014,8
21. Контактово-измененный известняк (офикальцит)Кальцит 75-80%, оливин (форстерит) 20-25%2,82570103,05,5
22. Розовый мраморКальцит 90-95%, серпентин 2-3%2,7167070,29,6
23. МраморКальцит2,682773,727,4
24. КварцитКварц2,661710115,014,9
25. МраморКальцит2,7786063,013,6
26. СиенитКалиевый полевой шпат 46%, плагиоклаз 40%, пироксен 10%, кварц 2-3%2,701425117,012,2
Примечания:
1. Условное временное сопротивление отрыву определялось методом раскалывания бруска квадратного сечения размером 30х30 мм между параллельными клиньями как усилие при раскалывании, деленное на площадь поперечного сечения бруска. Эта характеристика может быть использована вместо предела прочности при растяжении, определяемого на приборе Т-3 по ГОСТ 8269-87.
2. При отсутствии данных о пределе прочности при растяжении   таковой можно определить приближенно
по пределу прочности при сжатии   путем деления на отношение  , соответствующее близкой по петрографическому составу породы.
________________________________________________
Содержание
Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 1133-71"Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент"(введен в действие постановлением Госстандарта СССР от 4 июня 1971 г. N 1081)
Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 50571.10-96 (МЭК 364-5-54-80)"Электроустановки зданий. Часть 5. Выбор и монтаж электрооборудования. Глава 54. Заземляющие устройства и защитные проводники"(принят постановлением Госстандарта РФ от 10 июля 1996 г. N 449)
ГОСТ Р 50571.13-96 Электроустановки зданий. Часть 7. Требования к специальным электроустановкам. Раздел 706. Стесненные помещения с проводящим полом, стенами и потолком
ГОСТ ISO 898-2-2015 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 56712-2015 "Панели многослойные из поликарбоната. Технические условия" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 ноября 2015 г. N 1796-ст)