- лакокрасочными покрытиями в соответствии с требованиями ГОСТ 9.105 с учетом НД на конкретный лакокрасочный материал; при этом применяют лакокрасочные материалы по ГОСТ 9.401;
- кремнийсодержащими составами по НД на конкретный состав.
6.11 Контроль процесса цинкования
6.11.1 Контроль качества технологического процесса цинкования осуществляют соблюдением всех стадий цинкования в соответствии с требованиями настоящего стандарта и проведением периодических испытаний по следующим основным показателям:
- прочность сцепления цинкового покрытия;
- остаточная (водородная) хрупкость (водородное охрупчивание)** изделий;
- коррозионная стойкость (защитные свойства) покрытия.
Примечание - Если форма, размеры или стоимость изделия не позволяют использовать его для контроля разрушающими методами, то испытания проводят на образцах-свидетелях, изготовленных из того же материала и с той же шероховатостью поверхности, как у изделия, и оцинкованных по одной технологии, в одном контейнере с контролируемыми изделиями. Образцами - свидетелями являются пластины размерами не менее 15 х 8 см; для контроля остаточной (водородной) хрупкости - образцы формой и размерами по Б.2 (приложение Б), для контроля толщины труднодоступных поверхностей (5.2) - образцы, согласованные с потребителем.
6.11.2 Прочность сцепления цинкового покрытия определяют в зависимости от типа изделия по ГОСТ 9.302 (раздел 5) методами, указанными для цинкового покрытия, или по ГОСТ 9.307.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из испытуемых образцов выясняют причины возникновения и устраняют их.
Примечание - Допускается по согласованию с потребителем использовать другие методы определения прочности сцепления или исключать контроль данного показателя.
6.11.3 Контроль остаточной (водородной) хрупкости (водородного охрупчивания)
6.11.3.1 Для контроля остаточной (водородной) хрупкости изделий не реже одного раза в месяц проводят механические испытания на четырех изделиях, выбранных из четырех индивидуальных партий (или на четырех образцах-свидетелях), сформированных в течение не более одной недели. При получении неудовлетворительных результатов испытаний выявляют причины и устраняют их.
6.11.3.2 Контроль остаточной (водородной) хрупкости (водородного охрупчивания) изделия проводят после фосфатирования по приложению Б. Изделия с пределом прочности более 1000 МПа перед испытанием рекомендуется выдержать 48 ч при комнатной температуре, с более низким пределом прочности - 24 ч.
6.11.4 Ускоренные коррозионные испытания
6.11.4.1 Ускоренные коррозионные испытания проводят для определения:
- коррозионной стойкости покрытия без дополнительной обработки (см. 3.2);
- защитных свойств покрытия.
6.11.4.2 Ускоренные коррозионные испытания проводят первый раз при освоении производства и периодически для подтверждения качества покрытий. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель переводит испытания по этому показателю в категорию приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд.
6.11.4.3 Испытания на коррозионную стойкость проводят в камере нейтрального соляного тумана по ГОСТ 9.308 в течение времени, приведенного в таблице 3.
Образцы считают не выдержавшими испытаний при появлении продуктов коррозии основного металла (ржавчины) хотя бы на одном из испытуемых образцов до истечения времени, указанного в таблице 3. При этом образование продуктов коррозии покрытия на кромках (торцах) образцов не считают браковочным признаком, если потребителем не установлено иное.
При получении неудовлетворительных результатов технологический процесс приостанавливают, выявляют причины, устраняют их и проводят повторные испытания.
6.11.4.4 Контроль защитных свойств покрытий проводят по ГОСТ 9.302 методом нанесения капли испытательного раствора. Оценка защитных свойств - по ГОСТ 9.301 (таблица 1).
6.11.4.5 Защитные свойства покрытий с дополнительной обработкой (см. 3.2) определяют в соответствии с требованиями:
- ГОСТ 9.054 для средств временной противокоррозионной защиты;
- ГОСТ 9.401 для лакокрасочных покрытий с оценкой декоративных и защитных свойств по ГОСТ 9.407;
- ГОСТ 9.308 (раздел 1) для кремнийсодержащих составов, при этом продолжительность испытания должна быть не менее 750 ч.
7 Контроль качества покрытия
7.1 Оцинкованные изделия предъявляют к приемке партиями. Партией считают изделия одного типа и размера, изготовленные из металла (сплава) одной марки и одной термической обработки и подвергнутые термодиффузионному цинкованию в одном контейнере по одной и той же технологии.
Таблица 3 - Продолжительность испытаний
Класс покрытия | Время испытаний, ч, не менее |
1 | 96 |
2 | 144 |
3,4 | 192 |
5 | 250 |
7.2 Число изделий (или образцов-свидетелей) для испытаний должно составлять не более 10% партии, но не менее четырех. Единичные изделия и конструкции (кронштейны, консоли, опоры, блоки жестких поперечин и т.п.) подвергают сплошному контролю при применении неразрушающих методов; при применении разрушающих методов контроля используют образцы-свидетели по 6.11.1.
7.3 Качество покрытия контролируют на соответствие требованиям таблицы 2.
7.4 Контроль внешнего вида покрытия проводят невооруженным глазом при освещении не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из испытуемых образцов проводят повторный контроль на удвоенной выборке из той же партии. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля партию бракуют.
7.5 Контроль толщины цинкового покрытия проводят только после стадии фосфатирования.
Примечание - При фосфатировании растворяется небольшое количество цинка, поэтому толщину покрытия контролируют после фосфатирования, чтобы убедиться, что его минимальная толщина соответствует указанной в таблице 1.
Контроль проводят:
- на участках поверхности, не имеющих накатки и резьбы, в нескольких местах на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий;
- на резьбовых деталях - в трех точках: на плоскости головки болта, гладкой части болта и торцевой части болта со стороны резьбы, на торцах гаек.
Толщину покрытия измеряют магнитным (магнитными толщиномерами) или металлографическим методами по ГОСТ 9.302 с учетом требований 5.2, при этом металлографический метод является арбитражным. По согласованию с потребителем допускается измерять толщину покрытия другими методами по ГОСТ 9.302, обеспечивающими погрешность измерений не более _10%. Пример сопоставимости толщины покрытий, измеренных магнитным и рентгенофлюоресцентным методами, приведен в приложении В.
За результат измерений толщины покрытия, указываемой в НД, принимают среднеарифметическое значение результатов измерений не менее чем на десяти различных участках поверхности изделия. Результаты считают неудовлетворительными, если хотя бы при одном измерении толщина покрытия менее указанной в таблице 1.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из испытуемых образцов партию бракуют.
7.6 Контроль остаточной (водородной) хрупкости при приемосдаточных испытаниях проводят в соответствии с 6.11.3.2 по требованию потребителя.
При получении неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из испытуемых образцов партию бракуют.
7.7 Ускоренные коррозионные испытания при приемосдаточных испытаниях проводят в соответствии с 6.11.4.3 по требованию потребителя, а также в условиях, оговоренных 6.11.4.2. При получении неудовлетворительных результатов повторные испытания не проводят, а партию бракуют.
7.8 При сертификации продукции испытания проводят по всем показателям таблицы 2 и 6.11.4.5.
8 Упаковка, транспортирование и хранение
8.1 Для хранения и транспортирования готовых изделий с покрытием используют негерметичную упаковку (тару), исключающую прямое попадание на покрытие коррозионно-агрессивных веществ и обеспечивающую естественную вентиляцию изделий для исключения образования на их поверхности конденсированной влаги. При этом необходимо соблюдать меры защиты покрытия от механических повреждений.
Допускается упаковка изделий с покрытием в герметичную тару с применением средств временной противокоррозионной защиты по ГОСТ 9.014.