______________________________
* Ответственными считают видимые поверхности, определяющие внешний вид или работоспособность изделия в сборе, или которые могут быть источником возникновения коррозии. При необходимости такие поверхности указывают в конструкторской документации или наносят соответствующую маркировку на образцы изделия.
** Контроль проводят в случае, если потребитель предъявляет к изделию данное требование.
Приложение А
(справочное)
Контроль качества подготовленной поверхности
А.1 Для контроля качества подготовленной поверхности изделия перед нанесением покрытия из партии отбирают от 2% до 5% их общего числа образцов, но не менее четырех изделий. Единичные изделия и конструкции (кронштейны, консоли, опоры, блоки жестких поперечин) подвергают сплошному контролю.
А.2 Крепежные изделия контролируют на наличие необходимого допуска для нанесения покрытия с помощью эталонной плашки, гайки и других приспособлений, установленных в технологической документации.
А.3 Методы контроля качества подготовленной поверхности - по ГОСТ 9.402.
Приложение Б
(рекомендуемое)
Определения остаточной (водородной) хрупкости (водородного охрупчивания)
Б.1 Испытания прочностных (механических) свойств изделий проводят в соответствии с НД на изделия конкретного типа. При этом для высокопрочных крепежных изделий в состав испытаний включают испытания на разрыв на косой шайбе.
Примечание - Перед измерением твердости цинковое покрытие удаляют с поверхности изделия на измеряемом участке с помощью мелкозернистого абразивного материала (например, порошком окиси алюминия или окиси магния) или способами, указанными в ГОСТ 9.402.
Б.2 При использовании для испытаний образцов-свидетелей ими являются:
- для испытаний на растяжение - выточенные из готовых высокопрочных болтов образцы цилиндрической формы N 4 типа III или IV по ГОСТ 1497 или образцы по ГОСТ 22356 (см. рисунок 1);
- для испытаний на ударную вязкость - образцы типа I по ГОСТ 1497 с V-образным надрезом;
- для испытаний на разрыв на косой шайбе - образцы по ГОСТ 1759.4.
Б.3 Изделия (пружинные фиксаторы, замковые кольца и т.п.), которые по условиям эксплуатации устанавливают в отверстия, испытывают в собранном виде в соответствии с НД.
При невозможности проведения испытаний изделий в собранном виде их детали испытывают при нагрузке, равной 115% максимального предела текучести, установленного в НД.
Б.4 Изделия из высокоуглеродистой стали, а также изделия, подвергнутые холодной или горячей обработке до достижения прочности 1450 МПа или более, испытывают при нагрузке, равной 75% максимального значения прочности.
Б.5 Испытания проводят при воздействии на изделие нагрузки в течение не менее 100 ч; при поставках по госзаказу - не менее 200 ч.
Б.6 Изделие считают не выдержавшим испытание (обладающим водородным охрупчиванием), если хотя бы на одном из испытуемых образцов обнаружены следующие дефекты:
- прочностные (механические) свойства не соответствуют требованиям, указанным в НД на изделие конкретного типа;
- ослабление напряжения кручения более 10% первоначального значения;
- растрескивание и трещинообразование.
Б.7 Наличие и характер растрескивания и трещинообразования (см. ГОСТ 9.908) после испытаний определяют одним из методов:
- визуально с применением оптических приборов с 10-кратным увеличением;
- методом намагниченных частиц;
- обработкой красящим веществом.
Приложение В
(справочное)
Толщина цинковых покрытий при разных методах измерений
В.1 Под толщиной покрытия обычно понимают расстояние по нормали между поверхностью основного покрываемого металла и поверхностью внешнего слоя покрытия по ГОСТ 9.008.
При термодиффузионном цинковании получают покрытие, в основном состоящее из железоцинковой 
-фазы переменного состава, содержащей в поверхностном слое до 10% железа.
-фазы переменного состава, содержащей в поверхностном слое до 10% железа. Итерметаллидные фазы формируются как в поверхностных слоях основного металла, так и внутри его структуры, образуя четкую металлографическую картину присутствия фаз, по которой можно установить признак нижней границы наличия цинка в структуре основного металла.
В связи с особенностью термодиффузионных покрытий применяемые методы определения толщины покрытий позволяют: магнитный и металлографический - определять толщины покрытий, включая нижнюю границу присутствия цинка в основном металле; рентгенофлюоресцентный - толщину поверхностного слоя железоцинковой фазы. Сопоставимые толщины цинкового покрытия при разных методах ее измерения приведены в таблице В.1.
Таблица В.1 - Сопоставление толщины покрытий
Класс покрытия по таблице 1 | Толщина покрытия, мкм, при измерении методом | |
магнитным | рентгенофлюоресцентным | |
1 | От 6 до 9 включ. | От 1,5 до 3 включ. |
2 | " 10 " 15 " | " 4 " 7 " |
3 | " 16 " 20 " | "8 "11 " |
4 | " 21 " 30 " | " 12 " 15 " |
5 | " 40 " 50 " | "22 " 25 " |