Методы удаления загрязнений
Таблица Б.1
| Удаляемое вещество | Метод удаления загрязнений | Рекомендации |
| Смазка и масло | Обезжиривание: | |
| водой | Рекомендуется использовать питьевую воду с добавлением поверхностно-активных веществ. Может быть применено давление более 70 МПа. После обезжиривания промыть поверхность питьевой водой | |
| пароструйным методом | Рекомендуется использовать питьевую воду. Если в воду добавлены поверхностно-активные вещества, после обезжиривания промыть поверхность питьевой водой. | |
| эмульсионными составами | После обезжиривания промыть поверхность питьевой водой | |
| водными растворами ТМС | То же | |
| органическими растворителями | Если при очистке применяют протирку ветошью вручную, то ее необходимо часто менять, иначе после испарения растворителя масло и смазка останутся на поверхности | |
| Водорастворимые загрязнения, например соли | Удаление водой | Рекомендуется использовать питьевую воду. Может быть применено давление более 70 МПа |
| Пароструйная обработка | После пароструйной обработки промыть поверхность питьевой водой | |
| Удаление щелочными растворами ТМС | После обработки рекомендуется промыть поверхность питьевой водой, так как алюминиевые, цинковые и некоторые другие виды металлических поверхностей могут подвергаться коррозии, если используются концентрированные щелочные растворы | |
| Окалина | Травление | После травления промыть поверхность питьевой водой |
| Сухая абразивная струйная очистка | При необходимости удалить остатки пыли и рыхлые отложения сдуванием сухим не содержащим масла сжатым воздухом путем отсасывания или при помощи вакуума | |
| Влажная абразивная струйная очистка | После очистки промыть поверхность питьевой водой | |
| Газопламенная очистка | Для удаления с поверхности оставшихся после выжигания продуктов может потребоваться механическая очистка с последующим удалением пыли и рыхлых отложений | |
| Ржавчина | Травление | После травления промыть поверхность питьевой водой |
| Сухая абразивная струйная очистка | При необходимости удалить остатки пыли или рыхлые отложения сдуванием сухим не содержащим масла сжатым воздухом путем отсасывания или при помощи вакуума | |
| Влажная абразивная струйная очистка | После очистки промыть поверхность питьевой водой | |
| Газопламенная очистка | Для удаления с поверхности оставшихся после выжигания продуктов может потребоваться механическая очистка с последующим удалением пыли и рыхлых отложений | |
| Очистка механизированным инструментом | Для очистки мест с рыхлой ржавчиной допускается использовать механические щетки. В случае прочно приставшей ржавчины допускается полировка. Остатки пыли и рыхлых отложений необходимо удалить | |
| Водяная струйная очистка | Применяют для удаления рыхлой ржавчины. На профиль поверхности стали влияния не оказывает | |
| Точечная струйная очистка | Применяют для локального удаления ржавчины | |
| Лакокрасочные покрытия | Ручная обработка поверхности ветошью | Рекомендуется использовать смывки (пасты) на основе растворителей для покрытий, чувствительных к органическим растворителям. Остатки смывки следует удалить путем промывки поверхности растворителем. Для омыляемых покрытий рекомендуется использовать щелочные пасты. После обработки тщательно промыть поверхность питьевой водой. Протиранию подвергают небольшие участки поверхности |
| Сухая абразивная струйная очистка | Остаточная пыль и рыхлые отложения могут быть удалены сдуванием сухим не содержащим масла сжатым воздухом или при помощи вакуума | |
| Влажная абразивная струйная очистка | Применяют для удаления лакокрасочного покрытия со слабой адгезией. В случае прочно приставших покрытий используют очистку под сверхвысоким давлением более 170 МПа.После очистки промыть поверхность питьевой водой | |
| Местная струйная очистка | Применяют для локального удаления покрытий | |
| Продукты коррозии цинка | Струйная очистка со сметанием | Струйная очистка цинка со сметанием может быть проведена при помощи окиси алюминия (корунда), силикатов или косточковой крошки |
| Удаление щелочными водными растворами ТМС | Для удаления локальных пятен коррозии цинка допускается использовать 5%-ный (по массе) раствор аммиака в сочетании с синтетическим тампоном, несущим абразивы. Для более крупных участков допускается применять щелочные очистители. При высоких значениях рН цинк чувствителен к коррозии | |
| Примечание - При промывании и сушке конструкций, имеющих пазы и заклепки, их необходимо обрабатывать с особой осторожностью. | ||
Приложение В
(рекомендуемое)
Составы и режимы технологических растворов химической подготовки поверхности
В.1 Составы и режимы обезжиривания
В.1.1 При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к употреблению ТМС.
В.1.2 Технологические параметры обезжиривания различных материалов техническими моющими средствами приведены в таблице В.1.
Таблица В.1
| Материал | Метод обработки | Технологический параметр | ||||
Массовая концентрация ТМС, кг/м | Щелоч-ность, точки | Давление жидкости, МПа (кгс/см ) | Темпе-ратура, °С | Продолжи- тельность обработки, мин | ||
| Стальной прокат, стальное и чугунное литье | Погружение | 15-30 | 9-35 | - | 50-70 | 5-20 |
| Распыление | 5-15 | 3-16 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 50-65 | 1-5 | |
| Алюминий, алюминиевые сплавы, цинковые сплавы | Погружение | 10-20 | 8-20 | - | 50-60 | 5-15 |
| Распыление | 5-15 | 3-16 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 50-60 | 1-5 | |
| Медь и ее сплавы, серебро, никель, ковар, инвар, суперинвар, титан и его сплавы | Погружение | 20-40 | 20-40 | - | 60-80 | 3-15 |
| Распыление | 5-15 | 3-15 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 40-60 | 1-5 | |
| Магниевые сплавы | Погружение | 15-50 | 10-55 | - | 70-80 | 3-15 |
| Загрунтованные или окрашенные поверхности | Распыление | 4-10 | 2-5 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 30-60 | 1-5 |
| Погружение | 10-20 | 9-22 | - | 30-60 | 5-20 | |
В.1.3 Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям таблицы Г.1 (приложение Г).
В.1.4 Составы для подготовки поверхности крупногабаритных изделий приведены в таблице В.2.
Таблица В.2
| Состав раствора | Режим обработки | |||||
| Материал обрабатываемого изделия | Метод обработки | Наименование компонентов | Массовая концен- трация, кг/м | Темпе-ратура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см ) | Продолжи- тельность, мин |
| Все металлы и сплавы | Погружение, протирка щетками или ветошью | Ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552 или ГОСТ 10678 плотностью 1740 кг/м | 15-30 | 20-40 | - | 5-15 |
| ПАВ | 0,5-10 | |||||
| Распыление | Ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552 или ГОСТ 10678 плотностью 1740 кг/м | 15-30 | 20-40 | 0,2-0,4(2-4) | 1-5 | |
| ПАВ | 0,3-1 | |||||
В.1.5 В качестве ПАВ применяют неионогенные (синтанолы, неонолы и др.), анионоактивные (алкилсульфаты линейные, алкиларилсульфаты и сульфонаты линейные) и другие биологически разлагаемые ПАВ.
В.1.6 Необходимость замены щелочных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Отработанный обезжиривающий раствор полностью заменяют после израсходования на корректирование половины исходной загрузки моющего средства.
В.2 Составы растворов и режимы травления
В.2.1 Составы растворов и режимы травления приведены в таблице В.3.
Таблица В.3 - Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов
| Состав раствора | Режим травления | ||||||||
| Наименование материала или характеристика изделия | Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м , при обработке | Погружение | Распыление | |||||
| погру- жением | рас- пыле- нием | Темпе- ратура, °С | Продол- житель- ность, мин | Тем- пера- тура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см ) | Продол- житель- ность, мин | |||
| Изделия из 1-й и 2-й групп металлов | Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 200-250 | 50-100 | 60-80 | 10-30 | 60-80 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 3-5 | |
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и др.) | 1-5 | 5-10 | |||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 30-50 | - | 15-35 | 3-30 | - | - | - | ||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 175-200 | ||||||||
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и др.) | 1-5 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 200-250 | 50-100 | 15-35 | 10-30 | 15-35 | 0,1-0,2 (0,1-2,0) | 2-3 | ||
| Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и др.) | 1-5 | 5-10 | |||||||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 120-170 | - | 65-85 | 6-8 | - | - | - | ||
| Хлористый натрий по ГОСТ 4233 | 140-180 | ||||||||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4202* | 125-200 | - | 15-35 | 50-60 | - | - | - | ||
| ________________* Соответствует оригиналу. | |||||||||
| Хлористый натрий по ГОСТ 4233 | 30 | ||||||||
| Присадка ЧМ | 1-2 | ||||||||
| Изделия из стали, имеющие сварные швы, чугунное литье | Ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552 или ГОСТ 10678 | 100-150 | 50-100 | 70-80 | 20-60 | 60-80 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 5-8 | |
| Состав 1120* | 100-150 | - | 15-40 | 20-60 | - | - | - | ||
| Изделия из 3-й группы металлов | Соляная кислота по ГОСТ 857 | 200-300 | - | 15-35 | 30 | - | - | - | |
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 50-100 | ||||||||
| Хлорное железо по ГОСТ 4147 | 20-120 | ||||||||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 80-110 | - | 15-35 | 10-60 | - | - | - | ||
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 100-200 | ||||||||
| Фтористоводородная кислота по ГОСТ 2567 | 15-50 | ||||||||
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 350-400 | - | 15-35 | 10-20 | - | - | - | ||
| Фтористоводородная кислота по ГОСТ 2567 | 15-25 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 100-250 | - | 15-35 | 10-30 | - | - | - | ||
| Уротропин по ГОСТ 1381 | 10-20 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 100-250 | - | 15-35 | 5-20 | - | - | - | ||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 300-400 | ||||||||
| Ингибитор КС | 2-3 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 300-600 | - | 15-35 | 5-10 | - | - | - | ||
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 80-100 | ||||||||
| Алюминий и алюминиевые сплавы | Едкий натр по ГОСТ 2263 | 40-60 | - | 45-60 | Не более 2 | - | - | - | |
| Едкий натр по ГОСТ 2263 | 10-15 | - | 40-55 | Не более 2 | - | - | - | ||
| Азотистокислый натрий по ГОСТ 4197 | 5-10 | ||||||||
| Кальцинированная сода по ГОСТ 5100 | 12-15 | ||||||||
| Едкий натр по ГОСТ 2263 | 20-35 | - | 40-55 | Не более 2 | - | - | - | ||
| Кальцинированная сода по ГОСТ 5100 | 20-30 | ||||||||
| Высококремнистые алюминиевые сплавы | Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 230-280 | - | 13-35 | 5-20 | - | - | - | |
| Фтористоводородная кислота по ГОСТ 2567 | 7-10 | ||||||||
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 40-52 | - | 15-40 | 1-3 | - | - | - | ||
| Фтористоводородная кислота по ГОСТ 2567 | 130-140 | ||||||||
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 660-680 | - | 15-35 | Не более 3 | - | - | - | ||
| Фтористоводородная кислота по ГОСТ 2567 | 120-140 | ||||||||
| Медь и ее сплавы | Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 180-200 | - | 15-35 | 1-20 | - | - | - | |
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 8-12 | - | 15-35 | 2-30 | - | - | |||
| Сернокислое железо (III) по ГОСТ 9485 | 90-110 | ||||||||
| Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы | Едкий натр по ГОСТ 2263 | 400-600 | - | 136-145 | 2-30 | - | - | - | |
| Азотистокислый натрий по ГОСТ 4197 | 200-250 | ||||||||
| Суперинвар, инвар, ковар без окалины | Соляная кислота по ГОСТ 857 | 400 | - | 60-80 | 0,1-0,3 | - | - | - | |
| Серная кислота по ГОСТ 2185 или ГОСТ 4204 | 200 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 1000 | - | 15-25 | 1-2 | - | - | - | ||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 1000 | - | 60-80 | 20-60 | - | - | - | ||
| Формалин по ГОСТ 1625 | 50 | ||||||||
| Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины | Соляная кислота по ГОСТ 857 | 1000 | - | 40-50 | 10-15 | - | - | - | |
| Уротропин по ГОСТ 1381 | 40-50 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 1000 | - | 60-80 | 20-60 | - | - | - | ||
| Формалин по ГОСТ 1625 | 50 | ||||||||
| Соляная кислота по ГОСТ 857 | 400 | - | 15-35 | 15-30 | - | - | - | ||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 200 | ||||||||
| Пермаллой | Соляная кислота по ГОСТ 857 | 150 | - | 15-35 | 15-30 | - | - | - | |
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 750 | ||||||||
| Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 1000 | ||||||||
| Никель, монель-металл | Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 500 | - | 15-35 | 2-3 раза на 2-3 сс проме- жуточ-ной промы- вкой водой | - | - | - | |
| Азотная кислота по ГОСТ 701 или ГОСТ 4461 | 5000 | ||||||||
| Хлористый натрий по ГОСТ 4233 | 5-10 | ||||||||
| * Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протирать поверхность ветошью, смоченной этим составом. | |||||||||
В.3 Составы травильной и пассивирующей паст приведены в таблице В.4.
Таблица В.4 - Составы травильной и пассивирующей паст
| Наименование компонента | Масса, кг |
| Травильная паста | |
| Вода по ГОСТ 2874 | 170 |
| Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и др.) | 5 |
| Контакт Петрова | 5 |
| Серная кислота плотностью 1840 кг/м по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 77 |
| Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м по ГОСТ 6552 или ГОСТ 10678 | 24 |
| Соляная кислота плотностью 1190 кг/м по ГОСТ 657 | 213 |
| Сульфитцеллюлозный щелок | 146 |
| Инфузорная земля (трепел) | 360 |
| Пассивирующая паста | |
| Вода по ГОСТ 2874 | 492 |
| Сульфитцеллюлозный щелок | 96 |
| Гидроокись натрия по ГОСТ 2263 | 9 |
| Двухромовокислый калий (натрий) по ГОСТ 4220 | 23 |
| Инфузорная земля (трепел) | 380 |
| Примечание - Допускается использовать готовые к применению составы по НД на них. | |
В.4 Составы для одновременного обезжиривания и травления и режимы обработки приведены в таблице В.5.
Таблица В.5 - Составы для одновременного обезжиривания и травления и режимы обработки
| Раствор | Режим обработки | |||||||
| Наименование материала или характеристика изделия | Состав | Массовая концентрация, кг/м , при обработке | при обработке | Погружение | Распыление | |||
| погружением | рас-пыле-нием | Тем- пера- тура, °С | Продол- житель- ность, мин | Темпе-ратура, °С | Давление жидкости, МПа, (кгс/см ) | Продол- житель-ность, мин | ||
| Стальной прокат и литье | Серная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 200-250 | 50-100 | 60-70 | 5-15 | 50-60 | 0,08-0,20 (0,8-2,0) | 3-5 |
| ПАВ (анионоактивное и/или неионогенное) | 2-5 | 0,5-1,0 | ||||||
| Ортофосфорная кислота по ГОСТ 2184 или ГОСТ 4204 | 20-30 | 20-30 | 50-60 | 10-30 | 50-60 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 3-5 | |
| ПАВ (анионоактивное и/или неионогенное) | 2-5 | 0,5-1,0 | ||||||
| Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье | Ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552 или ГОСТ 10678 | 150-200 | 50-100 | 70-80 | 5-15 | 60-70 | 0,08-0,2 (0,8-2,0) | 3-5 |
| ПАВ (анионоактивное и/или неионогенное) | 2-5 | 0,5-1,0 | ||||||
В.5 Режимы обработки металлических изделий в растворах активаторов приведены в таблице В.6.
Таблица В.6 - Режимы обработки металлических изделий в растворах активаторов
| Режим обработки | |||||||
| Наименование материала или характеристика изделия | Наименование состава | Метод обработки | Зна- чение пока- зателярН | Массовая концен- трация, кг/м | Тем-пера- тура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см ) | Продолжи- тельность, мин |
| Изделия из 1-й и 2-й групп металлов | АФ-4, АП-4 | Распыление | 8-10 | 0,5-3,0 | 20-40 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | Не менее 0,5 |
| АФ-1 | 7,2-9,0 | 0,4-3,0 | |||||
| АФ-4, АП-4 | Погружение | 8-10 | 0,5-3,0 | 20-40 | - | Не менее 1 | |
| АФ-1 | 7,2-7,8 | 0,4-3,0 | |||||
| АФ-4, АП-4 в обезжиренном растворе | Распыление | - | 0,5-3,0 | 40-70 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | По НД | |
| АФ-1 в обезжиривающем растворе | 0,4-0,5 | ||||||
| Пружины, изделия с цементированными и азотированными поверхностями | Соляная кислота по ГОСТ 857 | Погружение | - | 50-100 | 15-35 | - | 1,0-2,0 |
| Уротропин по ГОСТ 1381 | 40-50 | ||||||
В.6 Пассивирующие составы и технологические режимы обработки приведены в таблице В.7
Таблица В.7 - Пассивирующие составы и технологические режимы обработки
| Характеристика изделия | Наименование пассивирующего раствора | Массовая концентрация, кг/м , при обработке | Режим обработки | ||||
| Погружение | Распыление | ||||||
| погру- жением | распы- лением | Темпе- ратура, °С | Продолжи- тельность, мин | Темпе- ратура, °С | Продол-житель-ность, мин | ||
| Изделия из металлов 1-й группы для межоперационной обработки | Азотистокислый натрий по ГОСТ 4197 | 4-5 | 1-2 | 50-60 | 1-2 | 45-50 | 1-2 |
| Моно- или триэтаноламин | 5-10 | 3-5 | 40-60 | 2-3 | 40-60 | 1-2 | |
| Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид | 0,1-0,2 | 0,1-0,2 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 | |
| Примечания1 Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяют только для межоперационной защиты с обязательным промыванием поверхности питьевой водой перед окрашиванием.2 При обработке методом распыления давление жидкости должно быть 0,08-0,2 МПа (0,8-2,0 кгс/см ).3 Допускается перед окрашиванием методом электроосаждения пассивирование фосфатного покрытия не проводить, а заменить его промыванием деминерализованной или дистиллированной водой. | |||||||
В.7 Пример состава щелочного раствора, применяемого для удаления лакокрасочного покрытия, приведен в таблице В.8.
Таблица В.8 - Состав щелочного раствора для удаления лакокрасочного покрытия
| Состав раствора | Массовая концентрация, кг/м | Температура, °С |
| Гидроокись натрия по ГОСТ 2263 или ГОСТ 11078 | 100-300 | 70-95 |
| Натрий углекислый по ГОСТ 5100 | 50-100 | |
| Натрий кремнекислый по ГОСТ 13078 | 10-20 |
Приложение Г
(обязательное)
Требования к качеству исходной воды, используемой для приготовления технологических растворов
Требования к качеству исходной воды, используемой для приготовления различных технологических растворов, приведены в таблице Г.1.
Таблица Г.1
| Технологическая стадия | Исходная вода |
| Обезжиривание, травление | Питьевая вода по ГОСТ 2874, 2-й категории по ГОСТ 9.314, конденсат |
| Активирование, фосфатирование, хроматирование, пассивирование | Дистиллированная вода по ГОСТ 6709, 3-й категории по ГОСТ 9.314 |
| Промывки между технологическими стадиями и начальные стадии промывки перед окрашиванием | Питьевая вода по ГОСТ 2874, 2-й категории по ГОСТ 9.314, конденсат |
| Примечание - Если необходимо повысить физико-механические и защитные свойства наносимых лакокрасочных покрытий, то в исходной питьевой воде и воде 2-й категории необходимо снизить жесткость и содержание солей железа, хлоридов, сульфатов и сухого остатка. | |
Приложение Д
(рекомендуемое)
Контроль и корректирование составов, используемых для подготовки поверхности
Д.1 Контроль и корректирование водных обезжиривающих щелочных растворов
Д.1.1 Общую щелочность обезжиривающих растворов определяют титрованием с применением смеси индикаторов бромкрезолового зеленого и метилового оранжевого растворов соляной кислоты молярной концентрации HCI 
, равной 0,1 моль/дм
. При этом по израсходованному объему соляной кислоты, см , определяют щелочность в условных единицах - точках.
, равной 0,1 моль/дм . При этом по израсходованному объему соляной кислоты, см , определяют щелочность в условных единицах - точках. Д.1.2 Корректирование щелочных растворов проводят 10%-ным раствором моющего средства или непосредственно сухой моющей композицией при снижении щелочности на 3-6 точек при обработке погружением и на 2-3 точки - при обработке распылением.
Д.1.3 В случае образования большого количества пены в качестве пеногасителя применяют первичные синтетические спирты фракции С
-С
, С
-С
- 0,4 кг/м , уайт-спирит 0,1-0,4 кг/м , трибутилфосфат - 0,1 кг/м и др.
-С , С -С - 0,4 кг/м , уайт-спирит 0,1-0,4 кг/м , трибутилфосфат - 0,1 кг/м и др. Д.1.4 Не допускается перед окрашиванием в качестве пеногасителя применять силиконы или композиции на их основе. Особенно это касается грунтования методом электроосаждения или нанесения на металлы водных лакокрасочных материалов.