ГОСТ 21646-2003 Трубы медные и латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия стр. 6

  1. Документы
  2. Госты РФ
Таблица А.1
Наружный диаметр, ммТеоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
0,50,81,01,52,02,53,0
60,07340,1100,134----
8-0,1530,187----
10-0,1980,243----
11-0,2200,270----
12-0,2420,2970,425---
13-0,2630,3240,465---
14-0,2850,3510,506---
15-0,3060,3780,546---
16-0,3280,4040,5860,755--
17-0,3490,4310,6270,809--
18-0,3710,4580,6670,863--
19-0,3930,4850,7080,917--
20-0,4140,5120,7480,971--
21-0,4360,5390,7891,025--
22-0,4570,5660,8291,079--
23-0,4790,5930,8701,133--
24-0,5000,6200,9101,1861,4521,701
25-0,5220,6470,9501,2401,5191,782
26--0,6740,9911,2941,5861,864
28--0,7281,0721,4021,7972,026
29--0,7551,1121,456--
30--0,7821,1531,5101,8572,187
32--0,8361,2341,6181,9932,350
33---1,291---
35--0,9181,3571,7822,1952,592
36--0,9461,3981,8372,2622,673
38--1,0001,4781,9452,3972,835
40--1,0531,5602,0522,5312,999
45----2,3222,8703,403
50----2,5923,2063,807
Примечания 1 Теоретическая масса вычислена по номинальному диаметру и номинальной толщине стенки. 2 Плотность латуни принята равной 8,6 г/см , что соответствует плотности латуни марок Л68, ЛМш68-0,05, ЛА77-2, ЛАМш77-2-0,05; плотность меди принята равной 8,9 г/см . 3 Поправочный коэффициент на теоретическую массу латуни марок Л70, ЛО70-1 и ЛОМш70-1-0,05 - 1,009; меди марок М1р и М2р - 1,035.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (справочное) Значения предела текучести и твердости по Виккерсу

Таблица Б.1
Марка сплаваСостояние материалаУсловный предел текучести  , МПа, не менееТвердость по Виккерсу 
Л70, Л68Полутвердое13080-130
Мягкое100-
ЛО70-1Полутвердое15080-125
ЛА77-2Мягкое120-
Полутвердое15080-130

ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное) Методы контроля латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом и ртутной пробой

B.1 Метод контроля латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений аммиачным способом
Контроль латунных труб для теплообменных аппаратов на наличие остаточных растягивающих напряжений, вызывающих коррозионное растрескивание сплава, проводят в среде аммиака в течение 24 ч.
Метод разработан в соответствии с международным стандартом ИСО 6957*.
________________
* Международный стандарт - во ВНИИКИ Госстандарта России.
B.1.1 Определения
В настоящем разделе приложения применяют следующие термины с соответствующими определениями:
B.1.1.1 коррозионное растрескивание: Произвольное растрескивание материала при совместном воздействии коррозионной среды и напряжения (остаточного или приложенного).
В.1.1.2 остаточное напряжение: Напряжение, остающееся в металле в результате неравномерной пластической деформации.
В.1.2 Оборудование и материалы
В.1.2.1 Весы лабораторные по ГОСТ 24104 или другие, обеспечивающие погрешность взвешивания ±0,1 г.
В.1.2.2 рН-метр-милливольтметр типа РН-150 или другое оборудование, обеспечивающее погрешность определения рН ±0,05.
В.1.2.3 Эксикатор по ГОСТ 25336.
В.1.2.4 Стакан мерный, колба мерная вместимостью 1 дм  по ГОСТ 1770.
В.1.2.5 Аммоний хлористый по ГОСТ 3773.
В.1.2.6 Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
В.1.2.7 Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, 30%-ный раствор.
В.1.2.8 Кислота серная по ГОСТ 4204, 5%-ный раствор.
В.1.2.9 Водорода перекись по ГОСТ 10929, 30%-ный раствор.
В.1.2.10 Бензин авиационный по ГОСТ 1012 или спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300.
В.1.3 Условия проведения испытания
В.1.3.1 Температура окружающего воздуха 20 °С - 30 °С. При проведении арбитражных испытаний температура окружающего воздуха должна быть (25±1) °С.
В.1.3.2 Механические воздействия должны отсутствовать.
В.1.4 Подготовка образцов к испытанию
В.1.4.1 Образцы представляют собой отрезки трубы длиной (100±10) мм.
В.1.4.2 Образцы не должны иметь раковин, царапин, вмятин и других дефектов.
В.1.4.3 Перед испытанием образцы обезжиривают путем протирания бензином или спиртом. Загрязнения или остатки смазки должны быть полностью удалены с поверхности образцов.
B.1.4.4 Для удаления окислов поверхность образцов травят 5%-ным раствором серной кислоты в течение 30-60 с.
В.1.4.5 После травления образцы промывают в проточной воде и тщательно высушивают наружную и внутреннюю поверхности.
В.1.5 Подготовка среды для испытания
В.1.5.1 Навеску хлористого аммония (107±0,1) г помещают в стакан вместимостью 1 дм  и растворяют в воде. Объем доводят до 500 см .
В.1.5.2 Устанавливают рН раствора хлористого аммония 9,4-9,6, добавляя небольшими порциями в раствор хлористого аммония 30-50%-ный раствор гидроокиси натрия до необходимого значения рН. Измерение рН раствора проводят на рН-метре.
В.1.5.3 Титрованный раствор хлористого аммония переносят в мерную колбу вместимостью 1 дм  и доливают до метки дистиллированной водой. Еще раз проверяют значение рН 9,4-9,6.
В.1.6 Проведение испытания
В.1.6.1 Для проведения испытания используют свежеприготовленный раствор хлористого аммония со значением рН 9,4-9,6.
В.1.6.2 Объем раствора для испытания должен составлять 200 см  на 1 дм  общего объема сосуда.
В.1.6.3 Сухие образцы помещают на подставке таким образом, чтобы пары аммиака имели свободный доступ к поверхности испытываемого образца. Эксикатор герметично закрывают.
В.1.6.4 Испытание проводят в течение 24 ч.
В.1.6.5 После испытания образцы вынимают из эксикатора.
В.1.6.6 Для удаления продуктов коррозии образцы очищают в травильном растворе 5%-ной серной кислоты с добавлением 20-50 см  перекиси водорода на 1 дм травильного раствора (для осветления поверхности образца).
В.1.7 Оценка и оформление результатов
В.1.7.1 Осмотр поверхности образца проводят визуально, без применения увеличительных приборов.
В.1.7.2 Трещины, обнаруженные на расстоянии не более 10 мм от места реза, и паучковые трещины не учитывают. Паучковые трещины - это группа трещин, радиально расходящихся от места локального дефекта (удара, забоины, вмятины).
В.1.7.3 Образцы считают выдержавшими испытание, если на поверхности образца отсутствуют продольные трещины.
В.1.8 Техника безопасности