состояние материала;
размеры труб;
номер партии;
массу нетто партии;
результаты испытаний (для механических свойств указать только максимальные и минимальные значения);
дату отгрузки;
обозначение настоящего стандарта.
Допускаются в партии термообработанные трубы, взятые из нескольких садок.
4.2. Для определения химического состава - легирующих компонентов и основных примесей - отбирают две трубы или одну бухту от партии. Прочие примеси не определяют.
Допускается изготовителю определять химический состав алюминия или алюминиевого сплава на каждой плавке.
4.3. Для проверки механических свойств труб отбирают две трубы или одну бухту от партии.
Механические свойства отожженных труб из алюминия марок А8, А85, А5, АД0, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМцС и АД31 изготовитель не контролирует.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3.1. При наличии в партии нескольких садок изготовитель проводит проверку механических свойств не менее чем в двух трубах от каждой садки.
4.4. Проверке геометрических размеров подвергают каждую трубу и каждую бухту.
На предприятии-изготовителе допускается выборочный контроль, но не менее чем на пяти трубах от партии.
4.5. Проверке качества наружной поверхности подвергают каждую трубу и каждую бухту.
4.6. Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) свыше 20 мм проводят на каждой трубе.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в отрезках, внутренним диаметром (стороной) 20 мм и менее проводят не менее чем на пяти трубах от партии.
Проверку качества внутренней поверхности труб, изготовляемых в бухтах, проводят на двух бухтах от партии.
4.7. Макроструктура труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, испытывают на 50% труб от партии, но не менее чем на одной трубе.
4.8. По требованию потребителя контроль на выявление крупнокристаллической структуры (величины зерна) проводят на образцах, подвергающихся испытанию на растяжение.
Трубы, изготовленные в нагартованном, нагартованном после закалки и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, закаленном и (естественно или искусственно) состаренном состоянии, контролю на выявление крупнокристаллической структуры не подвергаются.
4.9. При контроле на пережог микроструктуры труб, подвергаемых закалке, изготовитель отбирает одну трубу от каждой садки.
4.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Допускается проводить поштучный контроль труб.
5. Методы испытаний
5.1. Определение химического состава алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 12697.1-77 - ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221-85; алюминиевых сплавов - химическим методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 11739.1-90, ГОСТ 11739.2-90, ГОСТ 11739.3-99, ГОСТ 11739.4-90, ГОСТ 11739.5-90, ГОСТ 11739.6-99, ГОСТ 11739.7-99, ГОСТ 11739.8-90 - ГОСТ 11739.10-90, ГОСТ 11739.11-98 - ГОСТ 11739.15-99, ГОСТ 11739.16-90 - ГОСТ 11739.19-90, ГОСТ 11739.20-99, ГОСТ 11739.21-90, ГОСТ 11739.22-90, ГОСТ 11739.23-99, ГОСТ 11739.24-98 или спектральным методом по ГОСТ 7727-81.
5.2. Отбор и подготовку проб для определения химического состава труб проводят по ГОСТ 24231-80.
5.3. Отбор образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047-80.
5.4. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006-80.
Для проверки механических свойств от каждой проверяемой трубы в продольном направлении вырезают один образец.
Проверку механических свойств труб марки 1955 в закаленном и естественно состаренном состоянии, а также в нагартованном после закалки и естественно состаренном состоянии изготовитель проводит через 2-4 сут естественного старения, а потребитель - после 30-35 сут естественного старения.
5.5. Изменение труб по диаметру или стороне на расстоянии не менее 75 мм от конца труб и толщине стенки проводят микрометром по ГОСТ 6507-90 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.
Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-98 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.
5.6. Отклонение от прямолинейности труб проверяют, помещая трубу на контрольную плиту; при определении общего отклонения от прямолинейности проверяемую трубу придерживают в заданном положении и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между плитой и трубой.
При определении отклонения от прямолинейности на 1 м к проверяемой трубе прикладывают жесткую стальную линейку длиной 1 м и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой.
5.7. Осмотр поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов.
Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром свыше 20 мм проводят на освещенном экране.
Осмотр внутренней поверхности труб в отрезках внутренним диаметром 20 мм и менее, а также труб в бухтах всех диаметров проводят на образцах длиной не менее 100 мм, вырезанных в продольном направлении.
Осмотр наружной поверхности труб, изготовляемых в бухтах, проводят по наружным виткам.
5.8. Макроструктуру труб с толщиной стенки свыше 1,5 мм из сплавов марок Д1 и 1955, изготовленных прессованием через комбинированную матрицу, проверяют на поперечном макротемплете по методике предприятия-изготовителя.
5.9. Наличие крупнокристаллической структуры в трубах определяют по шероховатости поверхности образцов после испытания на растяжение. Допускаемая шероховатость устанавливается эталоном, разработанным изготовителем и согласованным с потребителем.
5.10. Микроструктуру труб проверяют на одном образце, вырезанном из одной трубы по методике предприятия-изготовителя.
При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается.
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
6.1. Трубы, изготовляемые в отрезках, круглые, квадратные и прямоугольные вяжутся в пучки по ГОСТ 9.510-93, к которым крепится ярлык с указанием: марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, размеров, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.
Трубы, изготовляемые в бухтах, связывают не менее чем в трех местах мягкой алюминиевой проволокой. К бухтам крепится ярлык с указанием марки алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала, размеров, номера партии и клейма отдела технического контроля предприятия-изготовителя.
6.2. Временная противокоррозионная защита, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 9.510-93.
6.2.1. Транспортная маркировка грузовых мест - по ГОСТ 14192-96 с нанесением дополнительных данных: наименования продукции, марки сплава, состояния материала, размера труб, номера партии.