5.9 Требования к транспортной базе
5.9.1 Транспортная база должна иметь грузоподъемность не менее суммарной массы смонтированного оборудования полнокомплектной установки.
5.9.2 Грузозахватные устройства полнокомплектной установки и составляющих ее транспортных модулей должны быть достаточно прочными и надежными для безопасного подъема как установки в сборе, включая транспортно-монтажную базу, так и отдельных модулей. Транспортные модули при эксплуатации и совместном транспортировании должны быть надежно скреплены друг с другом.
5.9.3 Центры тяжести установки в сборе и модулей должны быть четко обозначены на несъемных узлах оборудования для обеспечения расположения точки подвеса выше центра тяжести и оптимального положения платформы при погрузочно-разгрузочных работах.
5.9.4 Транспортная база по климатическому исполнению, дорожной проходимости, маневренности на прискважинной площадке и габаритным размерам должна удовлетворять требованиям эксплуатации в региональных условиях применения на территории СНГ по ГОСТ 16350, указанным в заказе-наряде.
5.9.5 Установки на самоходных и прицепных шасси должны удовлетворять требованиям [13].
5.10 Контроль выполнения требований безопасности
5.10.1 Соответствие конструкции установки требованиям безопасности следует контролировать при:
- разработке технического задания и конструкторской документации;
- испытании опытных образцов;
- периодических и типовых испытаниях оборудования серийного производства;
- монтаже оборудования;
- испытании после модернизации и капитального ремонта эксплуатируемого оборудования;
- эксплуатации во взрыво- и пожароопасных зонах - в соответствии с [14] и соответствующими правилами техники безопасности, действующими на предприятии.
5.10.2 Контроль за выполнением требований безопасности на опытном образце оборудования следует проводить в процессе предварительных и приемочных испытаний по ГОСТ 15.001, 5.1.
5.10.3 Контроль за выполнением требований безопасности на оборудовании серийного производства следует проводить в процессе приемосдаточных и периодических испытаний (проверок) по ГОСТ 15.001 (4.3; 4.11; 6.1; 6.4; 6.6).
5.10.4 Установленные требования безопасности распространяются на установки, поставляемые по импорту. Контроль за выполнением требований проводят при получении разрешения органов Госгортехнадзора или других компетентных органов на применение установок на территории стран,принявших стандарт.
6 Требования охраны окружающей среды
6.1 Все гидравлическое оборудование установок должно работать в замкнутых системах циркуляции, не допускающих попадания технологических жидких сред в окружающую среду.
6.2 Не допускаются утечки технологических жидких сред во внешнюю среду через неплотности неподвижных и подвижных уплотнений или соединений. Оборудование должно иметь устройства для отвода, аккумулирования и возврата собранной среды в замкнутую систему циркуляции или для безопасной эвакуации и утилизации.
6.3 При монтажно-демонтажных работах, требующих разборки трубных соединений, должны быть применены системы сбора технологических жидких сред, не допускающие их потерь, скоплений во внутренних полостях оборудования, труб и попадания в окружающую среду.
6.4 Перед окончанием работ или перед длительным перерывом в их проведении все внутренние полости насосного оборудования, арматур и трубопроводов должны быть промыты нейтрализующей средой с доведением уровня концентрации вредных веществ до безопасных пределов. Внутреннее пространство рабочих полостей насосов и другого оборудования должно быть опорожнено и осушено с продувкой сжатым воздухом, гарантирующей защищенность окружающей среды при последующем использовании установок.
7 Правила приемки
7.1 Проверка работопособности# конструкции
Для подтверждения работоспособности конструкции и правильности конструкторских расчетов оборудования должны быть проведены испытания.
7.1.1 Испытания работоспособности конструкции должны быть проведены в соответствии с документально оформленной методикой.
7.1.2 Испытания работоспособности конструкции должен выполнять независимый персонал, который не участвует в процессе конструирования и изготовления продукции, ограничен обязанностью выполнить испытания.
7.1.3 Проверка работоспособности конструкции в зависимости от назначения оборудования может включать:
- функциональное испытание;
- испытание давлением;
- испытание нагрузкой.
7.2 Проверка функциональной работоспособности конструкции
7.2.1 Выборочный контроль испытываемых образцов
Один образец каждой модели машины должен быть подвергнут функциональному испытанию.
7.2.2 Методика функциональных испытаний
В методике производителя должны быть установлены продолжительность, прилагаемая нагрузка и скорость при проведении испытания. Образец оборудования, предназначенного для непрерывной работы, должен пройти испытание при номинальной скорости продолжительностью не менее двух часов. Опытный образец оборудования, предназначенного для периодической или циклической работы, должен пройти испытание на номинальной скорости при установленной рабочей цикличности, эквивалентной двум часам работы или десяти рабочим циклам, принимая из них режим большей продолжительности.
7.2.3 Образец должен работать без заметных изменений мощности. Температура подшипников и смазочного масла должна находиться в допустимых пределах, установленных конструкторской документацией и оговоренных в методике испытаний.
7.2.4 Насос должен быть проверен на отсутствие газовых мешков в рабочих камерах.
7.3 Проверка работоспособности конструкции давлением
7.3.1 Выборочный контроль испытываемых образцов
Каждую конструкцию, содержащую нагруженные давлением элементы или компоненты, испытывающие основную нагрузку от давления, следует подвергнуть гидростатическому испытанию для проверки работоспособности. Компоненты силовых гидравлических передач от данного испытания освобождаются.
7.3.2 Методика гидростатического испытания
В качестве испытательной жидкости следует использовать холодную (от 15 до 35°С) воду, воду с добавками или жидкость, используемую при эксплуатации оборудования. Испытанию подлежит готовая деталь или узел до их окраски.
Гидростатическое испытание следует проводить в два этапа.
Каждый этап должен состоять из четырех ступеней:
- период выдержки основного давления;
- снижение испытательного давления до нуля;
- тщательная осушка всех наружных поверхностей образца, подвергаемого испытанию;
- повторный период выдержки под давлением.
Период выдержки под давлением не должен начинаться прежде, чем достигнуто давление испытания, а оборудование и фиксирующий давление прибор отключены от источника давления. Период выдержки под давлением не должен быть менее трех минут.