4.2.11.2 Весовые характеристики изделия измеряют на весовом оборудовании по ГОСТ Р 53228 методом, обеспечивающим точность, требуемую настоящим стандартом.
Массу изделия, поставляемого транспортным средством на испытания в разобранном виде в упаковке, допускается определять расчетным путем: вычитанием из общей массы изделия с транспортным средством и упаковкой массы транспортного средства и упаковки.
Массу изделия, поставляемого транспортным средством на испытания в разобранном виде в упаковке, допускается определять расчетным путем: вычитанием из общей массы изделия с транспортным средством и упаковкой массы транспортного средства и упаковки.
4.2.11.3 По данным весовых характеристик определяют статическую нагрузку шин колес.
Статическую нагрузку, создаваемую массой одного трактора или трактора в агрегате с сельскохозяйственными машинами (кроме прицепных) на отдельное колесо, определяют при эксплуатационной массе взвешиванием на весах. При этом сельскохозяйственные машины или транспортные средства, находящиеся в агрегате с трактором, должны быть заправлены технологическими материалами и находиться в транспортном положении.
Коэффициент статической нагрузки шины
вычисляют по формуле
, (1)
Статическую нагрузку, создаваемую массой одного трактора или трактора в агрегате с сельскохозяйственными машинами (кроме прицепных) на отдельное колесо, определяют при эксплуатационной массе взвешиванием на весах. При этом сельскохозяйственные машины или транспортные средства, находящиеся в агрегате с трактором, должны быть заправлены технологическими материалами и находиться в транспортном положении.
Коэффициент статической нагрузки шины
вычисляют по формуле , (1) где 
- нормативная нагрузка на шину, кг, по ГОСТ 7463;
- фактическая нагрузка на шину по результатам взвешивания, кг.
Данные взвешивания и коэффициент статической нагрузки шин записывают в форму А.1 (приложение А).
4.2.11.4 При экспертизе электрической, пневматической и гидравлической схем проверяют взаимное расположение сборочных единиц, приборов и деталей. При необходимости составляют рабочие схемы.
- нормативная нагрузка на шину, кг, по ГОСТ 7463; - фактическая нагрузка на шину по результатам взвешивания, кг.Данные взвешивания и коэффициент статической нагрузки шин записывают в форму А.1 (приложение А).
4.2.11.4 При экспертизе электрической, пневматической и гидравлической схем проверяют взаимное расположение сборочных единиц, приборов и деталей. При необходимости составляют рабочие схемы.
4.2.11.5 В процессе приемочных испытаний конструкцию изделия оценивают на соответствие ТЗ.
При этом проводят:
- оценку регулировок отдельных рабочих органов;
- определение проходимости и маневренности;
- описание достоинств и недостатков.
При этом проводят:
- оценку регулировок отдельных рабочих органов;
- определение проходимости и маневренности;
- описание достоинств и недостатков.
4.2.11.6 При оценке регулировок изделия указывают положения органов управления и пределы регулировок отдельных рабочих органов, соответствие их ТЗ на проектирование или проекту ТУ.
4.2.11.7 Для оценки проходимости и маневренности изделия измеряют:
- угол свеса;
- дорожный просвет;
- минимальный наружный радиус поворота;
- минимальный внутренний радиус поворота;
- диаметры окружности поворота (колесных тракторов):
- наименьший;
- габаритный;
- габаритные размеры;
- ширину колеи;
- ширину поворотной полосы.
Углы свеса (статические) - передний и задний - должны определяться при полной нагрузке непосредственным измерением наименьшего угла между горизонтальной площадкой, на которой установлено изделие, и плоскостью, одновременно касающейся шин и одной из точек соответствующего свеса изделия, проходящей так, чтобы все его остальные точки свеса находились вне этой плоскости.
4.2.11.7 Для оценки проходимости и маневренности изделия измеряют:
- угол свеса;
- дорожный просвет;
- минимальный наружный радиус поворота;
- минимальный внутренний радиус поворота;
- диаметры окружности поворота (колесных тракторов):
- наименьший;
- габаритный;
- габаритные размеры;
- ширину колеи;
- ширину поворотной полосы.
Углы свеса (статические) - передний и задний - должны определяться при полной нагрузке непосредственным измерением наименьшего угла между горизонтальной площадкой, на которой установлено изделие, и плоскостью, одновременно касающейся шин и одной из точек соответствующего свеса изделия, проходящей так, чтобы все его остальные точки свеса находились вне этой плоскости.
4.2.12 При микрометраже не допускается разборка изделия с нарушением посадок и сопряжений.
4.2.12.1 На эскизе детали (форма А.2, приложение А) проставляют координаты измеряемых сечений относительно неизнашивающейся поверхности (торца или другой части).
4.2.12.2 Микрометраж деталей проводят в помещении при температуре (20±5) °С после выдержки их в этих условиях не менее 10 ч.
4.2.12.2 Микрометраж деталей проводят в помещении при температуре (20±5) °С после выдержки их в этих условиях не менее 10 ч.
4.2.12.3 Детали, подлежащие микрометражу, тщательно очищают и вытирают насухо.
На одноименных деталях ставят метки или бирки с указанием порядкового номера детали или места установки.
На одноименных деталях ставят метки или бирки с указанием порядкового номера детали или места установки.
4.2.12.4 Детали измеряют в соответствии с указаниями на их эскизах в микрометражных картах.
Плоскость измерений отмечают на детали (если это необходимо) методами, исключающими ее повреждение.
4.2.12.5 Каждую деталь измеряют в нескольких местах (сечениях) для установления величины и характера износа (неравномерности, односторонности, конусности, овальности).
Валы и отверстия измеряют в зоне износа по двум взаимно перпендикулярным плоскостям не менее чем в двух местах.
4.2.12.6 При определении износа деталей сложной конфигурации их взвешивают или применяют специально изготовленные шаблоны, которые должны быть поверены и протарированы в установленном порядке.
Плоскость измерений отмечают на детали (если это необходимо) методами, исключающими ее повреждение.
4.2.12.5 Каждую деталь измеряют в нескольких местах (сечениях) для установления величины и характера износа (неравномерности, односторонности, конусности, овальности).
Валы и отверстия измеряют в зоне износа по двум взаимно перпендикулярным плоскостям не менее чем в двух местах.
4.2.12.6 При определении износа деталей сложной конфигурации их взвешивают или применяют специально изготовленные шаблоны, которые должны быть поверены и протарированы в установленном порядке.
4.2.12.7 При начальных измерениях зубьев звездочек и шестерен с обработанными поверхностями определяют их толщину на уровне делительной окружности штангензубомером или длину общей нормали штангенциркулем, микрометрическим или индикаторным нормалемером.
Места измерений толщины зубьев звездочек отмечают на эскизе в форме А.2 (приложение А).
Толщина зуба, установка зубомера и размер шага должны быть указаны в микрометражной карте.
На каждой звездочке (шестерне) измеряют три-четыре зуба, расположенных равномерно друг от друга, и отмечают керном.
4.2.12.8 Шлицы на валах измеряют по толщине и наружному диаметру: по толщине - в зонах предполагаемого наибольшего износа в двух-трех местах в зависимости от длины рабочей поверхности.
На каждом шлицевом валу и сопряженной с ним детали измеряют два-четыре шлица или паза, расположенных равномерно друг от друга. Количество измеряемых шлицев устанавливают в зависимости от их общего числа и диаметра вала.
Шпоночные пазы в отверстиях шкивов, шестерен и ступиц измеряют со стороны торцевых поверхностей, шпоночный паз вала - в трех сечениях (по концам паза и в середине).
Все измерения проводят штангензубомером или микрометрическим нормалемером, индикаторным нутромером, микрометром, плоскопараллельными концевыми мерами.
4.2.12.9 В случае износа двух сопряженных поверхностей допускается определять его величину измерением люфта в сопряжении или величины взаимного смещения деталей.
4.2.12.10 Величину осевого и радиального люфта шарикоподшипников и цилиндрических роликоподшипников измеряют с помощью индикатора или прибора для замера износа подшипников качения.
Места измерений толщины зубьев звездочек отмечают на эскизе в форме А.2 (приложение А).
Толщина зуба, установка зубомера и размер шага должны быть указаны в микрометражной карте.
На каждой звездочке (шестерне) измеряют три-четыре зуба, расположенных равномерно друг от друга, и отмечают керном.
4.2.12.8 Шлицы на валах измеряют по толщине и наружному диаметру: по толщине - в зонах предполагаемого наибольшего износа в двух-трех местах в зависимости от длины рабочей поверхности.
На каждом шлицевом валу и сопряженной с ним детали измеряют два-четыре шлица или паза, расположенных равномерно друг от друга. Количество измеряемых шлицев устанавливают в зависимости от их общего числа и диаметра вала.
Шпоночные пазы в отверстиях шкивов, шестерен и ступиц измеряют со стороны торцевых поверхностей, шпоночный паз вала - в трех сечениях (по концам паза и в середине).
Все измерения проводят штангензубомером или микрометрическим нормалемером, индикаторным нутромером, микрометром, плоскопараллельными концевыми мерами.
4.2.12.9 В случае износа двух сопряженных поверхностей допускается определять его величину измерением люфта в сопряжении или величины взаимного смещения деталей.
4.2.12.10 Величину осевого и радиального люфта шарикоподшипников и цилиндрических роликоподшипников измеряют с помощью индикатора или прибора для замера износа подшипников качения.
4.2.13 При испытаниях серийного изделия в одной и той же испытательной организации составляют описание и техническую характеристику изменений, внесенных в конструкцию в соответствии с планом мероприятий по устранению недостатков, выявленных при предыдущих испытаниях и при эксплуатации изделия в хозяйствах. Эффективность изменений отражают в анализе соответствующего вида оценки (агротехнической, технологической, зооветеринарной, энергетической, надежности и др.).
4.2.14 Если при первичной технической экспертизе выявлены несоответствия изделия требованиям ТЗ или другой НД, оно дорабатывается предоставившей его организацией, после чего испытания продолжаются.
4.3 Текущая техническая экспертиза
4.3.1 Текущую техническую экспертизу проводят в течение всего периода испытаний.
Текущая техническая экспертиза включает оценку технического состояния изделия при эксплуатации с целью выявления его конструкционных и производственных достоинств, недостатков и причин возникновения отказов, дефектов и повреждений.
4.3.2 Причины отказов, дефектов и повреждений устанавливают осмотром и измерением поломанных,
Текущая техническая экспертиза включает оценку технического состояния изделия при эксплуатации с целью выявления его конструкционных и производственных достоинств, недостатков и причин возникновения отказов, дефектов и повреждений.
4.3.2 Причины отказов, дефектов и повреждений устанавливают осмотром и измерением поломанных,
износившихся, деформированных и сопряженных с ними деталей, а также анализом условий их возникновения. Поврежденные детали с выявленными дефектами фотографируют с указанием места износа, деформации или излома. Лабораторный анализ материала деталей проводят в соответствии с действующей НД [3].
4.3.3 При замене отказавшей детали вновь устанавливаемую деталь измеряют и данные заносят в микрометражную карту по форме А.2 (приложение А).
4.3.4 Учет отказов, дефектов и повреждений ведут в течение всего периода испытаний изделия.
Поломанные, износившиеся и деформированные детали после испытаний передают организации, предоставившей изделие на испытания, по ее требованию.
Поломанные, износившиеся и деформированные детали после испытаний передают организации, предоставившей изделие на испытания, по ее требованию.
4.4 Заключительная техническая экспертиза
4.4.1 По окончании испытаний проводят заключительную техническую экспертизу изделия для определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации и оценки конструкции.
4.4.2 При заключительной технической экспертизе выполняют:
- оценку технического состояния изделия, его рабочих органов и сборочных единиц;
- проверку состояния болтовых, заклепочных соединений и сварных швов, сохранности окраски;
- измерение деталей, подвергавшихся начальным измерениям, а также деталей, имеющих повышенный износ;
- оценку соответствия гарантийной наработки и ресурса деталей и сборочных единиц изделий серийного производства;
- составление перечня и характеристики конструкционных и производственных недостатков деформированных и износившихся во время испытаний деталей, с анализом причин и обстоятельств их возникновения;
- оценку эффективности изменений, внесенных в конструкцию изделия, по сравнению с ранее испытанным образцом или в процессе испытаний;
- оценку изделия на соответствие требованиям безопасности и эргономичности по ГОСТ 12.2.019, ГОСТ 12.2.042, ГОСТ Р 53489, ГОСТ 12.2.120, ГОСТ Р 53055 и ГОСТ 12.2.003;
- определение пригодности изделия и его сборочных единиц к дальнейшей работе.
Перечень деталей тракторов и их ресурсных параметров, подлежащих измерению при заключительной технической экспертизе, приведен в приложениях Б и В.
- проверку состояния болтовых, заклепочных соединений и сварных швов, сохранности окраски;
- измерение деталей, подвергавшихся начальным измерениям, а также деталей, имеющих повышенный износ;
- оценку соответствия гарантийной наработки и ресурса деталей и сборочных единиц изделий серийного производства;
- составление перечня и характеристики конструкционных и производственных недостатков деформированных и износившихся во время испытаний деталей, с анализом причин и обстоятельств их возникновения;
- оценку эффективности изменений, внесенных в конструкцию изделия, по сравнению с ранее испытанным образцом или в процессе испытаний;
- оценку изделия на соответствие требованиям безопасности и эргономичности по ГОСТ 12.2.019, ГОСТ 12.2.042, ГОСТ Р 53489, ГОСТ 12.2.120, ГОСТ Р 53055 и ГОСТ 12.2.003;
- определение пригодности изделия и его сборочных единиц к дальнейшей работе.
Перечень деталей тракторов и их ресурсных параметров, подлежащих измерению при заключительной технической экспертизе, приведен в приложениях Б и В.
4.4.2.1 Техническое состояние болтовых соединений определяют осмотром, контрольной подтяжкой динамометрическим ключом и простукиванием.
4.4.2.2 Техническое состояние заклепочных, шлицевых и шпоночных соединений проверяют осмотром и простукиванием.
4.4.2.3 Техническое состояние сборочных единиц и деталей оценивают при разборке. Допускается проводить данную оценку по диагностическим параметрам в технической документации, выбор которых возможен по согласованию с организацией, предоставившей изделие на испытания.
4.4.2.3.1 Состояние уплотнений проверяют по наличию течи, порывов и трещин, по сохранности эластичности элементов, величине и характеру износа уплотняющих поверхностей.
4.4.2.3.2 Техническое состояние деталей определяют и оценивают по результатам микрометража, наличию раковин, трещин и микротрещин, по состоянию посадок, сопряжений и другим браковочным признакам.
4.4.2.3.2 Техническое состояние деталей определяют и оценивают по результатам микрометража, наличию раковин, трещин и микротрещин, по состоянию посадок, сопряжений и другим браковочным признакам.
4.4.2.3.3 Также измеряют обнаруженные при заключительном микрометраже места повышенного износа, не совпадающие с отмеченными на эскизе местами первоначальных измерений.
Полученные данные записывают в микрометражную карту с указанием мест (сечений) дополнительных измерений.
При определении величины износа деталей используют данные первичного микрометража, а ранее не измеренных деталей - номинальный размер по чертежу или размер неизношенной части.
4.4.2.3.4 Износ элементов приводных цепей и звездочек определяют по соответствующим стандартам. Основные показатели для выбраковки втулочно-роликовых цепей и звездочек приведены в приложении Г.
Полученные данные записывают в микрометражную карту с указанием мест (сечений) дополнительных измерений.
При определении величины износа деталей используют данные первичного микрометража, а ранее не измеренных деталей - номинальный размер по чертежу или размер неизношенной части.
4.4.2.3.4 Износ элементов приводных цепей и звездочек определяют по соответствующим стандартам. Основные показатели для выбраковки втулочно-роликовых цепей и звездочек приведены в приложении Г.
4.4.2.4 Техническое состояние деталей и сопряжений серийных изделий сравнивают с браковочными признаками, установленными действующей НД, а опытных - с браковочными признаками деталей и сопряжений серийных изделий или с данными предприятия-изготовителя.
По результатам сравнения оценивают пригодность детали к дальнейшей эксплуатации.
4.4.2.4.1 Деталь пригодна к дальнейшей эксплуатации, если величина износа или зазора не превышает допустимого значения на ремонт и отсутствуют другие браковочные признаки (трещины, сколы и т.д.).
4.4.2.4.2 Деталь пригодна к эксплуатации на ограниченный срок, если величина износа или зазора больше допустимого, но меньше предельного значения и отсутствуют другие браковочные признаки.
4.4.2.4.3 Деталь не пригодна к дальнейшей работе, если величина износа или зазора находится на уровне или более предельных значений и при наличии других браковочных признаков.
4.4.2.4.4 Результаты оценки технического состояния деталей и сопряжений регистрируют по форме А.2 (приложение А), а также записывают в журнал испытаний установленной формы.
4.4.2.4.1 Деталь пригодна к дальнейшей эксплуатации, если величина износа или зазора не превышает допустимого значения на ремонт и отсутствуют другие браковочные признаки (трещины, сколы и т.д.).
4.4.2.4.2 Деталь пригодна к эксплуатации на ограниченный срок, если величина износа или зазора больше допустимого, но меньше предельного значения и отсутствуют другие браковочные признаки.
4.4.2.4.3 Деталь не пригодна к дальнейшей работе, если величина износа или зазора находится на уровне или более предельных значений и при наличии других браковочных признаков.
4.4.2.4.4 Результаты оценки технического состояния деталей и сопряжений регистрируют по форме А.2 (приложение А), а также записывают в журнал испытаний установленной формы.
4.4.2.5 При анализе причин возникновения отказа учитывают:
- условия и режим работы детали;
- соответствие параметров сопряжения деталей в сборочной единице, сборочной единицы и изделия (несоосность, перекосы и др.) требованиям документации;
- соответствие материалов и термообработки деталей (твердости) техническим требованиям на их изготовление.
4.4.2.5.1 Качество материалов деталей оценивают согласно действующей НД [3].
4.4.2.6 Пригодность изделий и их сборочных единиц к дальнейшей эксплуатации определяют в соответствии с техническими критериями предельного состояния.
Примечание - Для оценки предельного состояния агрегатов и узлов самоходных сельскохозяйственных машин, аналогичных соответствующим агрегатам и узлам тракторов, при отсутствии НД используют действующие критерии предельного состояния агрегатов и узлов тракторов.
- соответствие параметров сопряжения деталей в сборочной единице, сборочной единицы и изделия (несоосность, перекосы и др.) требованиям документации;
- соответствие материалов и термообработки деталей (твердости) техническим требованиям на их изготовление.
4.4.2.5.1 Качество материалов деталей оценивают согласно действующей НД [3].
4.4.2.6 Пригодность изделий и их сборочных единиц к дальнейшей эксплуатации определяют в соответствии с техническими критериями предельного состояния.
Примечание - Для оценки предельного состояния агрегатов и узлов самоходных сельскохозяйственных машин, аналогичных соответствующим агрегатам и узлам тракторов, при отсутствии НД используют действующие критерии предельного состояния агрегатов и узлов тракторов.
4.4.2.7 Пригодность изделия для дальнейшей эксплуатации определяют на основании анализа всех материалов технической экспертизы.
Приложение А
(рекомендуемое)
Формы для проведения технической экспертизы
Форма А.1 - Результаты взвешиваний изделия и характеристика шин
| Наименование показателя | Значение показателя | |
| по ТЗ (ТУ), НД | по результатам испытаний | |
| Масса изделия в комплектации поставки, кг | ||
| в том числе: | ||
| - инструмента и принадлежностей | ||
| - запасных частей | ||
| - сменных деталей | ||
| - других сборочных единиц или деталей | ||
| Масса изделия в основной рабочей комплектации, кг | ||
| Распределение массы по опорам самоходных, прицепных машин, кг: | ||
| - правая | ||
| - ведущая | ||
| - направляющая | ||
| - несущая | ||
| - левая | ||
| - ведущая | ||
| - направляющая | ||
| - несущая | ||
| Распределение массы по опорам трактора для навесных машин (в транспортном положении), кг: | ||
| - правая | ||
| - ведущая | ||
| - направляющая | ||
| - левая | ||
| - ведущая | ||
| - направляющая | ||
| Размер шин, мм: | ||
| - ведущих | ||
| - направляющих | ||
| - несущих | ||
Давление в шинах, рекомендуемое руководством по эксплуатации, МПа (кгс/см ): | ||
| - ведущих | ||
| - направляющих | ||
| - несущих | ||
| Коэффициент статической нагрузки шин колес: | ||
| - ведущих | ||
| - правого | ||
| - левого | ||
| - направляющих | ||
| - правого | ||
| - левого | ||
| - несущих | ||
| - правого | ||
| - левого | ||
| Исполнитель | |||||
| должность | личная подпись | фамилия, инициалы | |||
Форма А.2 - Карта микрометража
| Наименование и обозначение детали (эскиз детали с указанием места измерения) | Место измере- ния | Размер (масса), мм (г) | Износ или деформация, мм (г) | Предельный износ (нормативная выбраковка) мм (г) | Наработка | |||
| по чертежу | до испытаний | после испытаний | ч (моточасы)* | физ. ед (м , га, т, ткм, км, кг) | ||||
| * Для тракторов. | ||||||||
| Перечень и номера средств измерения, их точность и цена деления | |||||
| Исполнитель | |||||
| должность | личная подпись | фамилия, инициалы | |||
Приложение Б
(обязательное)
Перечень деталей, составных частей и их ресурсных параметров, подлежащих измерению при заключительной технической экспертизе тракторов
Таблица Б.1
| Наименование детали, узла | Ресурсный параметр | Расположение ресурсного параметра на детали | |
| код | наименование | ||
| Несущая система | |||
| 1 Рама или полурама сварная | 1.1 | Трещины лонжеронов или поперечных брусьев | По месту прохождения трещины |
| 2 Рама или полурама клепаная | 2.1 | То же | То же |
| 2.2 | Ослабление заклепок в соединении лонжеронов с поперечными брусьями | По ослабленным заклепкам | |
| 3 Рама шарнирная | 3.1 | См. 1.1, 2.1, 2.2 | |
| 3.2 | Диаметр отверстия под ось или втулку вертикального шарнира | В среднем сечении поверхности сопряжения, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях | |
| Двигатель | |||
| 4 Блок цилиндров | 4.1 | Диаметр расточек под коренные подшипники | На расстоянии 10 мм от торцов отверстия с двух сторон, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 4.2 | Проседание коренных "постелей" | То же | |
| 4.3 | Неплоскостность поверхности прилегания к головке | По средним взаимно перпендикулярным линиям поверхности | |
| 4.4 | Диаметр верхнего посадочного пояса под гильзу | По среднему (по высоте пояса) диаметру в двух взаимно перпендикулярных плоскостях | |
| 4.5 | Диаметр нижнего посадочного пояса под гильзу | То же | |
| 5 Вал коленчатый | 5.1 | Диаметр коренной шейки | По ГОСТ 18509 |
| 5.2 | Диаметр шатунной шейки | То же | |
| 5.3 | Овальность шеек | По средней линии шейки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях | |
| 6 Коренной подшипник* | 6.1 | Внутренний диаметр | По ГОСТ 18509 |
| 7 Вкладыш коренного подшипника* | 7.1 | Толщина | То же |
| 8 Шатунный подшипник* | 8.1 | Внутренний диаметр | По ГОСТ 18509 |
| 9 Вкладыш шатунного подшипника* | 9.1 | Толщина | То же |
| 10 Поршень | 10.1 | Износ по юбке | " |
| 10.2 | Износ канавок по высоте | " | |
| 11 Втулка верхней головки шатуна* | 11.1 | Внутренний диаметр | " |
| 12 Поршневое кольцо* | 12.1 | Высота | По ГОСТ 18509 |
| 12.2 | Зазор в замке | То же | |
| 13 Гильза | 13.1 | Износ внутренней поверхности | " |
| 13.2 | Овальность | " | |
| 13.3 | Конусность | " | |
| 13.4 | Высота буртика | На концах взаимно перпендикулярных диаметров | |
| Коробка перемены передач | |||
| 14 Корпус | 14.1 | Диаметр отверстия под подшипники и стаканы | По средней линии поверхности сопряжения, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 15 Валы (первичный, вторичный, промежуточный) | 15.1 | Диаметр шеек под подшипники | То же |
| 15.2 | Диаметр посадочный шлицев | По поверхности сопряжения с шестерней или втулкой | |
| 15.3 | Толщина шлицев | По сечению максимального износа | |
| 16 Шестерни неподвижные, в том числе изготовленные заодно с валом | 16.1 | Питтинг | По площади и глубине поверхности смятия |
| 16.2 | Торцевой износ | По ширине шестерни | |
| 17 Диски гидроподжимных муфт | 17.1 | Износ | По поверхности контакта |
| 17.2 | Коробление | На поверочной плите | |
| Ведущие мосты с конечными передачами | |||
| 18 Корпуса переднего и заднего ведущего мостов, конечной передачи, реверс редукторов, раздаточной коробки | 18.1 | Диаметр отверстия под подшипники и стаканы | По средней линии поверхности сопряжения деталей, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 19 Шестерни постоянного зацепления | 19.1 | Питтинг | По площади и глубине поверхности смятия |
| 19.2 | Торцевой износ | По ширине шестерни | |
| 20 Валы | 20.1 | Диаметр шеек под подшипники | По средней линии поверхности сопряжения, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 20.2 | Диаметр посадочный шлицев | По поверхности сопряжения с шестерней или втулкой | |
| 20.3 | Толщина шлицев | По сечению максимального износа | |
| 21 Водило | 21.1 | Диаметр отверстия под ось сателлитов | По наиболее изношенному отверстию |
| Управление поворотом с гидросистемой или гидроусилителем | |||
| 22 Рулевой механизм | 22.1 | Зазор в рулевом механизме | По свободному ходу рулевого колеса |
| 23 Гидронасос | 23.1 | Диаметр цапфы шестерни | В трех сечениях, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 23.2 | Торцевой износ шестерни | По ширине шестерни | |
| 24 Распределитель | 24.1 | Зазор в сопряжении "корпус - золотник" | По средней линии поверхности сопряжения, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 25 Гидроцилиндр | 25.1 | Изгиб штока | Визуально или на поверочной плите |
| Кабина в сборе | |||
| 26 Несущий элемент | 26.1 | Длина трещин | По месту образования трещин |
| 27 Крепление дверей к вертикальным стойкам | 27.1 | Возможность закрытия и открытия дверей | |
| Подвеска гусеничных тракторов | |||
| 28 Каретка балансирная | 28.1 | Наружный диаметр оси качания | В двух сечениях, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях |
| 28.2 | Внутренний диаметр оси качания | То же | |
| 28.3 | Внутренний диаметр больших втулок балансира | У торцов балансира, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях | |
| 28.4 | То же - малых втулок | То же | |
| 29 Каток опорный | 29.1 | Наружный диаметр обода | В двух взаимно перпендикулярных плоскостях, в точках, намеченных при первичной экспертизе |
| 29.2 | Ширина обода | То же | |
| 30 Рама тележки | 30.1 | См. 1.1-2.2 | |
| * К деталям, определяющим ресурс агрегата, не относятся. | |||
Приложение В
(рекомендуемое)
Перечень деталей, сборочных единиц и их ресурсных параметров, рекомендуемых к измерению при заключительной технической экспертизе тракторов
Таблица В.1