этапа глубина впадин шероховатости составляет 0,8 – 0,9 от требуемых, а после завершения второго этапа глубина впадин шероховатости, а также плотность и водостойкость слоя достигают требуемых значений.
4.3.4.8. Уплотнение щебеночно-мастичных смесей [9] производят двумя гладко-вальцовыми катками массой от 8 до 11 т (за каждым асфальто-укладчиком).
Катки должны работать в статическом режиме. Включать вибрацию запрещается, особенно при минимальной температуре смеси, при укладке смеси на жесткое основание, а также при устройстве тонких слоев.
Катки на пневматических шинах применять не рекомендуется, так как при высоких температурах возможно налипание смеси к резиновым шинам [13, 14, 15].
Общее количество проходов гладковальцовых катков составляет 6 – 10 проходов.
4.3.4.9. При уплотнении смесей работу катков начинают с поперечного сопряжения. Шов уплотняют вдоль сопряжения или под углом (приложение Б).
4.3.4.10. При уплотнении полос катки должны работать по следующей схеме: катки двигаются каждый по своей полосе уплотнения с перекрытием следа переднего катка задним на 20 − 30 см. Совершив один двойной проход, катки смещаются поперек полосы укладки на ширину вальцов с учетом перекрытия следа. После первого прохода по всей ширине укладки катки возвращаются на исходную позицию (первую полосу уплотнения), и цикл повторяется.
Варианты организации работы катков приведены в приложении Б.
4.3.4.11. процессе уплотнения катки должны как можно ближе подходить к асфальтоукладчику. Расстояние между катками должно составлять 2 − 3 м. При этом необходимо исключить резкое торможение и реверс при движении катков.
4.3.4.12. Первый проход по крайней полосе уплотнения необходимо начинать, отступив от края покрытия на 10 − 15 см. Край уплотняется последним проходом после завершения укатки по всей ширине уплотняемой полосы.
4.3.4.13. Первые 4 − 5 проходов катки должны выполнять на скорости от 2 до 3 км/ч, а последующие – на скорости от 5 до 6 км/ч.
4.3.4.14. Во время уплотнения катки должны быть в непрерывном и равномерном движении. Запрещается останавливать катки на неуплотненном и неостывшем слое.
4.3.4.15. Для исключения образования волны каждый последующий след катка должен быть дальше предыдущего в направлении укладки на величину диаметра вальца.
4.3.4.16. При уплотнении каток должен двигаться параллельно оси дороги. Запрещается его движение под углом к оси.
4.3.4.17. При уплотнении полос, примыкающих к ранее уложенным полосам уплотнение следует начинать с этого сопряжения.
4.3.4.18. Начало уплотнения продольных сопряжений может осуществляться по холодной или горячей полосе. В первом случае вальцы катка перемещаются по ранее уложенному холодному покрытию с перекрытием свежеуложенного горячего слоя на 15 – 20 см. Во втором случае вальцы катка перемещаются по свежеуложенной горячей полосе, заходя на ранее уплотненное холодное покрытие на 15 – 20 см [15 – 17].
4.3.4.19. Оптимальное количество проходов катков при уплотнении всех указанных смесей рекомендуется уточнять при пробной укатке смеси на опытном участке.
Критерием окончания уплотнения для высокоплотных плотных типов А и Б и БМО смесей служит достижение требуемых значений коэффициента уплотнения, водонасыщения керна и средней глубины впадин шероховатости поверхности, а для ЩМА смесей – водонасыщения, остаточной пористости кернов и средней глубины впадин шероховатости поверхности.
4.4. Контроль качества
4.4.1. Контроль устройства шероховатого слоя покрытия должен осуществляться в полном соответствии с требованиями утвержденных проектов и действующих нормативно-технических документов. Технический контроль включает визуальную оценку, инструментальные измерения на ремонтируемом объекте и лабораторные испытания отобранных проб асфальтобетона в соответствии со СНиП 3.06.03 и [9, 19, 21].
4.4.2. В процессе производства работ по ремонту шероховатого слоя покрытия необходимо осуществлять следующие виды контроля:
входной контроль [3], включая проверку ремонтируемого слоя (в том числе восстановления разрытий, заделки выбоин и т.д.);
4.4.3. При входном контроле перед непосредственным проведением дорожных работ следует проверять качество смесей, предусматриваемых проектной документацией, и правильность выбранных режимов работ в зависимости от вида и типа асфальтобетонных смесей.
4.4.4. При операционном контроле в процессе устройства слоя следует контролировать:
- качество состояния ремонтируемого слоя (в том числе восстановления разрытий, заделки выбоин и т.д.);
- качество восстановления разрытий;
- ровность, плотность и состояние (чистоту и обработку вяжущим) нижележащего слоя, правильность установки бортовых камней, решеток и крышек люков колодцев подземных сетей;
- температуру смеси на всех стадиях устройства покрытия (в каждом автомобиле, прибывающем к месту укладки, перед распределением и в процессе уплотнения) согласно виду и типу смеси, указанной в транспортной документации;
Примечание – Температура смесей в кузове самосвала должна быть для высокоплот-
ных, плотных типа А, Б и битумоминеральных открытых смесей: от 160 °С до 120 °С на битумах 40/60 – 200/300; не ниже 120 °С на битуме СГ 130/200; щебеночно-мастичных смесей в пределах от 170 °С до 150 °С.
- высотные отметки по оси дороги;
- ровность и толщину устраиваемого неуплотненного слоя;
- ширину устраиваемой проезжей части;
- соответствие поперечного и продольного уклонов проекту;
- режим уплотнения;
- качество сопряжения полос асфальтобетонного покрытия.
4.4.5. При приемке готового покрытия проверяют:
- ширину устроенного слоя;
- толщину;
- сцепление с нижележащими слоями;
- ровность;
- уклоны;
- коэффициент уплотнения;
- показатели свойств асфальтобетона в соответствии с требованиями ГОСТ 9128, ГОСТ 31015, ТУ 218 РСФСР 601-88 [1];
- параметры сцепных свойств (коэффициент сцепления и средняя глубина впадин шероховатости) [20].
4.4.6. Для контроля качества готового асфальтобетонного покрытия пробы (вырубки и керны) берут из середины полосы движения на расстоянии 0,8 м от кромки, 0,2 м от сопряжений и 1,0 м от колодцев. Отбор проб производят в виде вырубки прямоугольной формы размером не более 0,5×0,5 м или кернов, которые высверливают на всю толщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) и разделяют слои в лаборатории.
4.4.7. Пробы отбирают из покрытия в течение от 1 до 3 суток (после окончания уплотнения и открытия по покрытию движения автомобильного транспорта) из расчета: три пробы с каждых 7000 м2 покрытия по СНиП 3.06.03.
4.4.8. Толщину уложенного рыхлого слоя в процессе укладки контролируют через 20 м металлическим щупом с делениями.
Усредненная толщина устроенного слоя измеряется по отобранным кернам:
- если граница контакта слоев четко видна, для замера (с четырех сторон) можно использовать металлическую линейку;
- если граница контакта слоев нечеткая, то керн следует нагреть до 70 °С – 80 °С, осторожно разделить верх и низ керна и замерить верхнюю часть с четырех сторон или разрезать керн (в холодном состоянии), заходя в нижний слой, а затем осторожно почистить верхнюю часть по границе раздела и точно замерить ее толщину.
4.4.9. Высотные отметки устанавливают с помощью нивелира и нивелирной рейки.
4.4.10. При контроле режима уплотнения оценивают температуру на момент уплотнения фактически задействованным катком, соответствие схеме уплотнения, количество проходов.
4.4.11. Качество сопряженных полос оценивают визуально, а также используя рейку или специальный шаблон с соблюдением норм по ровности, измеряемой трехметровой рейкой.
4.4.12. Соответствие поперечного и продольного уклонов проверяют с помощью 4.4.9. уровня и линейки, трехметровых реек или нивелира.
Не более 10 % замеров поперечного профиля могут иметь отклонение от проектных в пределах от минус 0,010 до плюс 0,015, остальные – до плюс 0,005.
4.4.13. Линейные параметры проверяют с помощью рулетки или курвиметра. Ширину слоя следует проверять не реже, чем через 100 м.
4.4.14. Ровность покрытия (просвет под рейкой на расстоянии от 0,75 до 1 м от каждой кромки покрытия проверяют в пяти контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга) в продольном направлении проверяют с помощью универсальных реек, специальных реек (профилографы), лазерных профилометров, а также толчкомеров. Не более 5 % результатов замеров ровности рейкой, могут иметь значения в пределах до 6 мм, остальные – до 3 мм. Ровность и поперечные уклоны должны замеряться не реже чем через 50 м.
4.4.15. Требуемые значения ровности дорог, сдаваемых в эксплуатацию после ремонта, капитального ремонта и реконструкции [22, 23], должны соответствовать значениям, указанным в таблице 4.11.
Таблица 4.11 – Значение ровности по IRI, отнесенное к участку протяженностью 100 м, мм/м
Группа дорог по загруженности | Предельно допустимые значения IRI, мм/м |
А | 2,0 |
Б | 2,0 |
В | 2,5 |
4.4.16. Сцепление колеса автомобиля с увлажненной поверхностью покрытия оценивают эталонным прибором-лабораторией ПКРС (прибор контроля ровности, сцепления) а также ручным прибором ППК-МАДИ-ВНИИБД не ранее, чем через две недели после завершения устройства слоя.
Измерение следует выполнять по одной полосе наката колес автомобилей на каждой полосе движения. На каждые 100 м необходимо делать от 3 до 5 измерений в зависимости от состояния покрытия на каждой полосе движения.
Коэффициент сцепления покрытия с шинами автомобилей должен обеспечивать безопасные условия движения с разрешенной Правилами дорожного движения скоростью и быть не менее 0,3 при измерении скорости шиной без рисунка протектора, и 0,4 – шиной, имеющей рисунок протектора.
Фрикционные характеристики покрытий должны соответствовать значениям, указанным, в таблице 4.12.
Таблица 4.12 – Фрикционные характеристики покрытий