13.3 Устойчивость к проникновению влаги
13.3.1 Корпусы с IP выше Х0 должны обеспечивать необходимую степень защиты от вредного проникновения влаги в соответствии со степенью защиты IP.
Проверку проводят соответствующим испытанием по ГОСТ 14254 при следующих условиях испытаний.
Корпусы открытой, скрытой и полускрытой установки с площадью
0,04 м 
и периметром 
0,8 м испытывают по 13.3.2 и 13.3.3.
Проверку проводят соответствующим испытанием по ГОСТ 14254 при следующих условиях испытаний.
Корпусы открытой, скрытой и полускрытой установки с площадью
0,04 м и периметром 0,8 м испытывают по 13.3.2 и 13.3.3.
Корпусы открытой, скрытой и полускрытой установки с площадью 
0,04 м и периметром 
0,8 м испытывают по 13.3.2 и 13.3.4.
Размер контрольной площади поверхности
для испытаний определяют следующим образом:
- для квадратных и прямоугольных коробок и корпусов - наименьшую внутреннюю ширину (
) умножают на глубину ( 
) [рисунок 6а)];
- для круглых коробок и корпусов - внутреннюю глубину ( ) коробки или корпуса умножают на наименьший диаметр ( 
) и делят на 4 [рисунок 6b)].
К корпусам с винтовыми сальниками или уплотнительными кольцами подсоединяют кабели наибольшего и наименьшего поперечного сечения и/или трубы минимального и максимального диаметра/размера, при наличии, в соответствии с инструкцией изготовителя.
Крепежные винты на крышках или покрывающих пластинах затягивают крутящим моментом, значение которого должно быть равным 2/3 значений, указанных в таблице 4 при проведении испытаний по 12.9.
13.3.2 Корпусы для открытой установки монтируют как для нормальной эксплуатации в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом дренажные отверстия должны находиться в крайнем нижнем положении, если не указано иное.
Корпусы для скрытой и полускрытой установки монтируют на испытательной стенке в соответствии с инструкцией изготовителя.
В этом случае в инструкции изготовителя должны быть указаны тип стенки и способ монтажа. Информация должна быть приведена в достаточном объеме для обеспечения воспроизводимости испытаний.
Если в инструкции изготовителя не указан тип стенки, используют стенку согласно рисунку 5.
Испытательная стенка, показанная на рисунке 5, выполнена из кирпичей с гладкой поверхностью. Коробку плотно монтируют на испытательной стенке, чтобы между ними не могла попасть вода.
Примечание 1 - При использовании герметизирующего материала для крепления коробки к стенке герметизирующий компаунд не должен влиять на герметизирующие свойства испытуемого образца.
Примечание 2 - На рисунке 5 приведен пример установки края корпуса на контрольной поверхности. Если предусмотрено инструкцией изготовителя, допускается также монтаж в других положениях.
Испытательную стенку устанавливают в вертикальном положении.
Корпусы монтируют как для нормальной эксплуатации и подключают к ним кабели с проводниками наибольшего и наименьшего поперечного сечения, указанного изготовителем.
Примечание 3 - При испытаниях корпусов со степенями защиты IPX3 и IPX4 согласно рисунку 4 ГОСТ 14254 применяют генераторную лампу, кроме случаев, когда размеры корпуса предполагают использование распределительного сопла.
При испытаниях корпусов со степенью защиты выше IPX4 дренажные отверстия, при наличии, должны быть закрыты.
Необходимо следить, чтобы при испытаниях не происходило ударов или толчков корпуса, которые могут отрицательно отразиться на результатах испытаний.
13.3.3 Непосредственно после испытаний необходимо убедиться, что количество воды в корпусе составляет не более 0,2 мл х (см ).
Примечание 4 - При испытаниях корпусов со степенью защиты выше IPX4 может потребоваться открыть дренажные отверстия для проверки.
Примечание 5 - При отсутствии дренажных отверстий необходимо учитывать любое скопление влаги, например конденсат.
В течение 5 мин после завершения испытаний по данному пункту образцы должны быть испытаны на электрическую прочность по 14.2.
13.3.4 Наличие воды проверяют сухой промокательной бумагой в нижней части защищенного объема корпуса.
Если изготовитель не указал иное, защищенный объем должен включать в себя объем, закрываемый проекцией крышки, уменьшенный на 5% с каждой стороны для большего защищенного объема.
К основанию покрывающих пластин или крышек корпусов, предназначенных для установки в них аппаратов, прикрепляют полоску бумаги, которую сгибают под углом 90°. Бумага должна свисать с поверхности крышки не более чем на 20 мм.
Непосредственно после завершения испытаний индикаторная бумага должна остаться сухой.
Примечание 6 - На практике применяют цветную промокательную или фильтровальную бумагу, которая обесцвечивается при попадании на нее влаги.
0,04 м и периметром 0,8 м испытывают по 13.3.2 и 13.3.4.Размер контрольной площади поверхности
для испытаний определяют следующим образом:- для квадратных и прямоугольных коробок и корпусов - наименьшую внутреннюю ширину (
) умножают на глубину ( ) [рисунок 6а)];- для круглых коробок и корпусов - внутреннюю глубину (
) коробки или корпуса умножают на наименьший диаметр ( ) и делят на 4 [рисунок 6b)].К корпусам с винтовыми сальниками или уплотнительными кольцами подсоединяют кабели наибольшего и наименьшего поперечного сечения и/или трубы минимального и максимального диаметра/размера, при наличии, в соответствии с инструкцией изготовителя.
Крепежные винты на крышках или покрывающих пластинах затягивают крутящим моментом, значение которого должно быть равным 2/3 значений, указанных в таблице 4 при проведении испытаний по 12.9.
13.3.2 Корпусы для открытой установки монтируют как для нормальной эксплуатации в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом дренажные отверстия должны находиться в крайнем нижнем положении, если не указано иное.
Корпусы для скрытой и полускрытой установки монтируют на испытательной стенке в соответствии с инструкцией изготовителя.
В этом случае в инструкции изготовителя должны быть указаны тип стенки и способ монтажа. Информация должна быть приведена в достаточном объеме для обеспечения воспроизводимости испытаний.
Если в инструкции изготовителя не указан тип стенки, используют стенку согласно рисунку 5.
Испытательная стенка, показанная на рисунке 5, выполнена из кирпичей с гладкой поверхностью. Коробку плотно монтируют на испытательной стенке, чтобы между ними не могла попасть вода.
Примечание 1 - При использовании герметизирующего материала для крепления коробки к стенке герметизирующий компаунд не должен влиять на герметизирующие свойства испытуемого образца.
Примечание 2 - На рисунке 5 приведен пример установки края корпуса на контрольной поверхности. Если предусмотрено инструкцией изготовителя, допускается также монтаж в других положениях.
Испытательную стенку устанавливают в вертикальном положении.
Корпусы монтируют как для нормальной эксплуатации и подключают к ним кабели с проводниками наибольшего и наименьшего поперечного сечения, указанного изготовителем.
Примечание 3 - При испытаниях корпусов со степенями защиты IPX3 и IPX4 согласно рисунку 4 ГОСТ 14254 применяют генераторную лампу, кроме случаев, когда размеры корпуса предполагают использование распределительного сопла.
При испытаниях корпусов со степенью защиты выше IPX4 дренажные отверстия, при наличии, должны быть закрыты.
Необходимо следить, чтобы при испытаниях не происходило ударов или толчков корпуса, которые могут отрицательно отразиться на результатах испытаний.
13.3.3 Непосредственно после испытаний необходимо убедиться, что количество воды в корпусе составляет не более 0,2 мл х
(см ).Примечание 4 - При испытаниях корпусов со степенью защиты выше IPX4 может потребоваться открыть дренажные отверстия для проверки.
Примечание 5 - При отсутствии дренажных отверстий необходимо учитывать любое скопление влаги, например конденсат.
В течение 5 мин после завершения испытаний по данному пункту образцы должны быть испытаны на электрическую прочность по 14.2.
13.3.4 Наличие воды проверяют сухой промокательной бумагой в нижней части защищенного объема корпуса.
Если изготовитель не указал иное, защищенный объем должен включать в себя объем, закрываемый проекцией крышки, уменьшенный на 5% с каждой стороны для большего защищенного объема.
К основанию покрывающих пластин или крышек корпусов, предназначенных для установки в них аппаратов, прикрепляют полоску бумаги, которую сгибают под углом 90°. Бумага должна свисать с поверхности крышки не более чем на 20 мм.
Непосредственно после завершения испытаний индикаторная бумага должна остаться сухой.
Примечание 6 - На практике применяют цветную промокательную или фильтровальную бумагу, которая обесцвечивается при попадании на нее влаги.
14 Испытания на сопротивление и электрическую прочность изоляции
14.1 Коробки и корпусы, классифицируемые по 7.1.1 и 7.1.3, должны выдерживать соответствующие испытания на сопротивление и электрическую прочность изоляции.
Проверку проводят испытаниями по 14.2 и 14.3 после испытаний на воздействие влаги, которые выполняют следующим образом:
Образцы выдерживают в камере влажности (далее - камера) при относительной влажности от 91% до 95%.
Температуру воздуха в камере устанавливают с отклонением ±1 °С от любого значения
в диапазоне от 20 °С до 30 °С.
Перед помещением в камеру температуру образца доводят до температуры в диапазоне от до ( 
4) °С.
Образцы выдерживают в камере в течение:
- 2 сут (48
) ч - для корпусов со степенью защиты IPX0;
- 7 сут (168
) ч - для корпусов с другой степенью защиты.
Примечание 1 - В большинстве случаев температуру образцов можно довести до необходимой температуры, выдерживая их при этой температуре не менее 4 ч до испытаний на воздействие влаги. Относительная влажность воздуха от 91% до 95% в процессе испытаний может быть достигнута введением в камеру
Проверку проводят испытаниями по 14.2 и 14.3 после испытаний на воздействие влаги, которые выполняют следующим образом:
Образцы выдерживают в камере влажности (далее - камера) при относительной влажности от 91% до 95%.
Температуру воздуха в камере устанавливают с отклонением ±1 °С от любого значения
в диапазоне от 20 °С до 30 °С.Перед помещением в камеру температуру образца доводят до температуры в диапазоне от
до ( 4) °С.Образцы выдерживают в камере в течение:
- 2 сут (48
) ч - для корпусов со степенью защиты IPX0;- 7 сут (168
) ч - для корпусов с другой степенью защиты.Примечание 1 - В большинстве случаев температуру образцов можно довести до необходимой температуры, выдерживая их при этой температуре не менее 4 ч до испытаний на воздействие влаги. Относительная влажность воздуха от 91% до 95% в процессе испытаний может быть достигнута введением в камеру
влажности насыщенного водного раствора сульфата натрия (Na 
SO 
) или нитрата калия (KNO 
) и обеспечением контакта достаточно большой площади этого раствора с воздухом.
Примечание 2 - Для создания указанных условий в испытательной камере необходимо поддерживать постоянную циркуляцию воздуха, что, как правило, достигается использованием камеры с термоизоляцией.
После испытаний образцы не должны иметь дефектов, при которых невозможно их дальнейшее применение, и должны выдерживать следующие испытания.
14.2 Если электрическое сопротивление изоляции между токоведущими частями и основными частями корпуса обеспечивается твердым материалом, то сопротивление изоляции между основными частями корпуса и металлической фольгой, приложенной к внутренней поверхности корпуса, измеряют через 1 мин после приложения напряжения около 500 В постоянного тока.
Примечание - Под "основными частями корпуса" в данном контексте подразумеваются все доступные металлические части, металлическая фольга, приложенная к внешней поверхности наружных частей изоляционного материала, крепежные винты основных частей или крышек и внешние сборочные винты.
SO ) или нитрата калия (KNO ) и обеспечением контакта достаточно большой площади этого раствора с воздухом.Примечание 2 - Для создания указанных условий в испытательной камере необходимо поддерживать постоянную циркуляцию воздуха, что, как правило, достигается использованием камеры с термоизоляцией.
После испытаний образцы не должны иметь дефектов, при которых невозможно их дальнейшее применение, и должны выдерживать следующие испытания.
14.2 Если электрическое сопротивление изоляции между токоведущими частями и основными частями корпуса обеспечивается твердым материалом, то сопротивление изоляции между основными частями корпуса и металлической фольгой, приложенной к внутренней поверхности корпуса, измеряют через 1 мин после приложения напряжения около 500 В постоянного тока.
Примечание - Под "основными частями корпуса" в данном контексте подразумеваются все доступные металлические части, металлическая фольга, приложенная к внешней поверхности наружных частей изоляционного материала, крепежные винты основных частей или крышек и внешние сборочные винты.
При применении металлической фольги для испытаний на сопротивление и электрическую прочность изоляции к внутренним поверхностям корпуса прикладывают одну металлическую фольгу, к наружным поверхностям корпуса - другую металлическую фольгу размерами не более 200х100 мм и, при необходимости, перемещают ее таким образом, чтобы проверить все части.
При испытаниях необходимо следить, чтобы между внутренней и внешней поверхностями металлической фольги не происходило пробоя в районе отверстий, удаляемых перемычек, мембран и т.п.
Сопротивление изоляции должно быть не менее 5 МОм.
При испытаниях необходимо следить, чтобы между внутренней и внешней поверхностями металлической фольги не происходило пробоя в районе отверстий, удаляемых перемычек, мембран и т.п.
Сопротивление изоляции должно быть не менее 5 МОм.
14.3 Электрическую прочность изоляции испытывают приложением напряжения практически синусоидальной формы, значения которого должно быть равными значениям, указанным в таблице 6, с номинальной частотой 50 или 60 Гц в течение 1 мин между наружными и внутренними частями (корпуса или коробки) (см. 14.2).
Значения испытательного напряжения выбирают по таблице 6 в зависимости от номинального напряжения изоляции, указанного изготовителем.
При испытании оболочек изоляции с классом защиты II соответствующее значение испытательного напряжения, указанное в таблице 6, увеличивают в 1,5 раза.
Сначала подают напряжение, значение которого не превышает половины указанного значения, а затем его быстро повышают до полного значения. В результате испытания не должно происходить поверхностного пробоя или пробоя изоляции.
Таблица 6 - Испытательное напряжение при испытании электрической прочности
Значения испытательного напряжения выбирают по таблице 6 в зависимости от номинального напряжения изоляции, указанного изготовителем.
При испытании оболочек изоляции с классом защиты II соответствующее значение испытательного напряжения, указанное в таблице 6, увеличивают в 1,5 раза.
Сначала подают напряжение, значение которого не превышает половины указанного значения, а затем его быстро повышают до полного значения. В результате испытания не должно происходить поверхностного пробоя или пробоя изоляции.
Таблица 6 - Испытательное напряжение при испытании электрической прочности
| Номинальное напряжение изоляции, В | Испытательное напряжение, В |
| 130 | 1250 |
| 130 и 250 | 2000 |
| 250 и 450 | 2500 |
| 450 и 750 | 3000 |
| 750 | 3500 |
Трансформатор высокого напряжения, используемый при испытаниях, должен обеспечивать выходной ток не менее 200 мА при короткозамкнутых выходных контактных зажимах и при выходном испытательном напряжении заданного значения. Реле максимального тока не должно срабатывать при выходном токе менее 100 мА.
Примечание 1 - Погрешность измерения среднего квадратичного значения испытательного напряжения не должна превышать ±3%.
Примечание 2 - Электрические разряды, не вызывающие падения напряжения, не учитывают.
При испытаниях по 14.2 к внутренним поверхностям (корпуса или коробки) прикладывают металлическую фольгу, к наружным поверхностям (корпуса или коробки) - другую металлическую фольгу и, при необходимости, перемещают ее таким образом, чтобы проверить все части (корпуса или коробки).
Примечание 1 - Погрешность измерения среднего квадратичного значения испытательного напряжения не должна превышать ±3%.
Примечание 2 - Электрические разряды, не вызывающие падения напряжения, не учитывают.
При испытаниях по 14.2 к внутренним поверхностям (корпуса или коробки) прикладывают металлическую фольгу, к наружным поверхностям (корпуса или коробки) - другую металлическую фольгу и, при необходимости, перемещают ее таким образом, чтобы проверить все части (корпуса или коробки).
15 Механическая прочность
Коробки и корпусы должны иметь соответствующую механическую прочность, чтобы выдерживать механические нагрузки, возникающие при монтаже и нормальной эксплуатации.
Проверку проводят соответствующими испытаниями по 15.1-15.3:
- неметаллические коробки и корпусы, замоноличиваемые в бетон и классифицируемые по 7.2.3.1, испытывают по 15.1;
- неметаллические коробки и корпусы, замоноличиваемые в бетон и выдерживающие максимальную температуру плюс 90 °С при установке, классифицируемые по 7.2.3.1 и 7.6.2, испытывают по 15.2;
- коробки и корпусы, классифицируемые по 7.2.3.2, и части коробок и корпусов, доступные после установки, испытывают по 15.3.
Примечание - Испытания по 15.3 также проводят на коробках и корпусах, классифицируемых по 7.2.2, 7.2.3.1, 7.5.2 и 7.5.3.
В случае если корпус имеет слишком большие габаритные размеры, препятствующие его монтажу на испытательных установках, показанных на рисунке D.3 МЭК 60068-2-75 [3], или если нецелесообразно использовать маятниковый копер для испытаний при низких температурах, испытания проводят в условиях, описанных в 15.1 или 15.3, соответственно, но с использованием пружинного ударного устройства по МЭК 60068-2-75 [3], тарированного на энергию удара, значение которой соответствуют значениям, приведенным в 15.1 или 15.3.
Проверку проводят соответствующими испытаниями по 15.1-15.3:
- неметаллические коробки и корпусы, замоноличиваемые в бетон и классифицируемые по 7.2.3.1, испытывают по 15.1;
- неметаллические коробки и корпусы, замоноличиваемые в бетон и выдерживающие максимальную температуру плюс 90 °С при установке, классифицируемые по 7.2.3.1 и 7.6.2, испытывают по 15.2;
- коробки и корпусы, классифицируемые по 7.2.3.2, и части коробок и корпусов, доступные после установки, испытывают по 15.3.
Примечание - Испытания по 15.3 также проводят на коробках и корпусах, классифицируемых по 7.2.2, 7.2.3.1, 7.5.2 и 7.5.3.
В случае если корпус имеет слишком большие габаритные размеры, препятствующие его монтажу на испытательных установках, показанных на рисунке D.3 МЭК 60068-2-75 [3], или если нецелесообразно использовать маятниковый копер для испытаний при низких температурах, испытания проводят в условиях, описанных в 15.1 или 15.3, соответственно, но с использованием пружинного ударного устройства по МЭК 60068-2-75 [3], тарированного на энергию удара, значение которой соответствуют значениям, приведенным в 15.1 или 15.3.
15.1 Испытание механической прочности на удар при низкой температуре
Неметаллические коробки и корпусы, замоноличиваемые в бетон и классифицируемые по 7.2.3.1, должны выдерживать механические нагрузки в процессе бетонирования.
Проверку проводят следующими испытаниями.
Коробки и корпусы испытывают на механическую прочность при ударе с помощью вертикальной ударной
Проверку проводят следующими испытаниями.
Коробки и корпусы испытывают на механическую прочность при ударе с помощью вертикальной ударной
установки (рисунок 8), установленной на прокладке из губчатой резины плотностью 538 кг/м 
и толщиной 40 мм; резиновую прокладку помещают в рамку, препятствующую изменению размеров прокладки при ударе.
Испытательную установку вместе с образцом помещают в холодильную камеру и выдерживают в течение 2ч ±15 мин при температуре:
- (минус 5±2) °С для корпусов по 7.5.1;
- (минус 15±2) °С для корпусов по 7.5.2;
- (минус 25±2) °С для корпусов по 7.5.3.
После этого каждый образец испытывают на удар с помощью груза массой 1 кг, падающего с высоты 100 мм.
Один удар наносят по задней стенке коробки или корпуса, а четыре - равномерно распределяют по боковым стенкам.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Примечание - Не учитывают повреждения отделочного покрытия, небольшие вмятины и щербины, которые не влияют отрицательно на меры защиты от поражения электрическим током или проникновения воды.
Не учитывают трещины на материале, невидимые невооруженным глазом (без применения увеличительного стекла), поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
и толщиной 40 мм; резиновую прокладку помещают в рамку, препятствующую изменению размеров прокладки при ударе.Испытательную установку вместе с образцом помещают в холодильную камеру и выдерживают в течение 2ч ±15 мин при температуре:
- (минус 5±2) °С для корпусов по 7.5.1;
- (минус 15±2) °С для корпусов по 7.5.2;
- (минус 25±2) °С для корпусов по 7.5.3.
После этого каждый образец испытывают на удар с помощью груза массой 1 кг, падающего с высоты 100 мм.
Один удар наносят по задней стенке коробки или корпуса, а четыре - равномерно распределяют по боковым стенкам.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Примечание - Не учитывают повреждения отделочного покрытия, небольшие вмятины и щербины, которые не влияют отрицательно на меры защиты от поражения электрическим током или проникновения воды.
Не учитывают трещины на материале, невидимые невооруженным глазом (без применения увеличительного стекла), поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
15.2 Испытание на сжатие
15.2.1 Коробки и корпусы, классифицируемые по 7.6.2, устанавливаемые в нагреваемую форму или нагреваемый бетон, должны выдерживать механические нагрузки в процессе бетонирования.
Проверку проводят следующими испытаниями.
Коробки и корпусы выдерживают в течение (60
) мин при температуре (90±5) °С, после чего охлаждают до температуры окружающей среды.
После испытаний коробки и корпусы не должны быть деформированы или иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Затем коробки и корпусы помещают между двумя пластинами из твердой древесины, обладающими достаточной площадью, чтобы закрыть лицевую и заднюю поверхности коробки или корпуса. Пластины сжимают с силой (500±5) Н в течение 1 мин ±5 с, не нанося при этом ударов. Необходимо иметь в виду, что давление, передаваемое пластинами, должно быть распределено от лицевой поверхности коробки или корпуса к задней.
После испытаний коробки и корпусы не должны быть деформированы или иметь повреждений, приводящих к несоответствию настоящему стандарту или затрудняющих их дальнейшее использование.
При проведении испытаний указанных двух видов коробки и корпусы оснащают согласно инструкции изготовителя специальными деталями (если они предусмотрены), которые устанавливают для улучшения механических свойств коробок или корпусов в процессе бетонирования.
Специальные детали для испытаний поставляют вместе с коробками и корпусами.
15.2.2 Испытание на сжатие коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2, находятся в стадии разработки.
Проверку проводят следующими испытаниями.
Коробки и корпусы выдерживают в течение (60
) мин при температуре (90±5) °С, после чего охлаждают до температуры окружающей среды.После испытаний коробки и корпусы не должны быть деформированы или иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Затем коробки и корпусы помещают между двумя пластинами из твердой древесины, обладающими достаточной площадью, чтобы закрыть лицевую и заднюю поверхности коробки или корпуса. Пластины сжимают с силой (500±5) Н в течение 1 мин ±5 с, не нанося при этом ударов. Необходимо иметь в виду, что давление, передаваемое пластинами, должно быть распределено от лицевой поверхности коробки или корпуса к задней.
После испытаний коробки и корпусы не должны быть деформированы или иметь повреждений, приводящих к несоответствию настоящему стандарту или затрудняющих их дальнейшее использование.
При проведении испытаний указанных двух видов коробки и корпусы оснащают согласно инструкции изготовителя специальными деталями (если они предусмотрены), которые устанавливают для улучшения механических свойств коробок или корпусов в процессе бетонирования.
Специальные детали для испытаний поставляют вместе с коробками и корпусами.
15.2.2 Испытание на сжатие коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2, находятся в стадии разработки.
15.3 Испытания коробок и корпусов на удар
Образцы коробок и корпусов испытывают на удар с помощью испытательной установки, описанной в приложении D МЭК 60068-2-75 [3].
Примечание - Установка для испытаний на удар, описанная в приложении D МЭК 60068-2-75 [3], представляет собой маятниковый копер.
Испытания проводят на следующих коробках и корпусах:
- коробках и корпусах, классифицируемых по 7.2.2, и частях коробок и корпусов для скрытой и полускрытой установки, которые будут доступны после установки;
- частях коробок и корпусов, классифицируемых по 7.2.3, которые будут доступны после установки;
- коробках и корпусах, классифицируемых по 7.5.2 и 7.5.3, имеющих минимальную температуру при установке.
При испытаниях образцы, классифицируемые по 7.2.3.2, предназначенные для скрытой установки при нормальной эксплуатации, устанавливают лицевой поверхностью к стенке, чтобы для нанесения ударов (рисунок 9) была доступна задняя поверхность образца (рисунок 7).
Испытуемые образцы устанавливают на квадратном листе фанеры со стороной длиной 175 мм и толщиной 8 мм, верхний и нижний края которого крепят жесткими кронштейнами. Входные/выходные отверстия, не имеющие удаляемых перемычек, оставляют открытыми; если отверстия имеют перемычки, то одно из них открывают.
Образцы для открытой установки при нормальной эксплуатации монтируют в соответствии с инструкцией изготовителя (рисунок 7).
Конструкция основания установки (рисунок 7) должна обеспечивать перемещение образца в горизонтальной плоскости и вращение его вокруг оси перпендикулярно к поверхности фанеры.
Конструкция основания установки должна:
- иметь массу (10±1) кг и быть смонтирована на жесткой раме;
- обеспечивать такое размещение испытуемого образца, при котором точка удара должна быть расположена в вертикальной плоскости, проходящей через ось шарнира;
- обеспечивать поворот фанеры вокруг вертикальной оси.
Энергия удара, наносимого на все части образца, и число ударов определяются расстоянием от доступной части образца, которая более всего возвышается над монтажной поверхностью из фанеры, когда образцы установлены как описано выше. Расстояния А, В, С, D, E, F и G определяют в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7 - Определение частей А, В, С, D, E, F и G
Примечание - Установка для испытаний на удар, описанная в приложении D МЭК 60068-2-75 [3], представляет собой маятниковый копер.
Испытания проводят на следующих коробках и корпусах:
- коробках и корпусах, классифицируемых по 7.2.2, и частях коробок и корпусов для скрытой и полускрытой установки, которые будут доступны после установки;
- частях коробок и корпусов, классифицируемых по 7.2.3, которые будут доступны после установки;
- коробках и корпусах, классифицируемых по 7.5.2 и 7.5.3, имеющих минимальную температуру при установке.
При испытаниях образцы, классифицируемые по 7.2.3.2, предназначенные для скрытой установки при нормальной эксплуатации, устанавливают лицевой поверхностью к стенке, чтобы для нанесения ударов (рисунок 9) была доступна задняя поверхность образца (рисунок 7).
Испытуемые образцы устанавливают на квадратном листе фанеры со стороной длиной 175 мм и толщиной 8 мм, верхний и нижний края которого крепят жесткими кронштейнами. Входные/выходные отверстия, не имеющие удаляемых перемычек, оставляют открытыми; если отверстия имеют перемычки, то одно из них открывают.
Образцы для открытой установки при нормальной эксплуатации монтируют в соответствии с инструкцией изготовителя (рисунок 7).
Конструкция основания установки (рисунок 7) должна обеспечивать перемещение образца в горизонтальной плоскости и вращение его вокруг оси перпендикулярно к поверхности фанеры.
Конструкция основания установки должна:
- иметь массу (10±1) кг и быть смонтирована на жесткой раме;
- обеспечивать такое размещение испытуемого образца, при котором точка удара должна быть расположена в вертикальной плоскости, проходящей через ось шарнира;
- обеспечивать поворот фанеры вокруг вертикальной оси.
Энергия удара, наносимого на все части образца, и число ударов определяются расстоянием от доступной части образца, которая более всего возвышается над монтажной поверхностью из фанеры, когда образцы установлены как описано выше. Расстояния А, В, С, D, E, F и G определяют в соответствии с таблицей 7.
Таблица 7 - Определение частей А, В, С, D, E, F и G
| Испытуемые части | Расстояние над монтажной поверхностью из фанеры, мм | Части |
| Лицевые и задние поверхности коробок или корпусов, классифицируемых по 7.2.3.2 | Не применяется | А |
| Доступные части коробок или корпусов, предназначенных для открытой установки при нормальной эксплуатации, кроме лицевых и задних поверхностей коробок или корпусов, классифицируемых по 7.2.3.2 | 5  15 | В |
| 15 25 | С | |
| 25 50 | D | |
| 50 100 | Е | |
| 100 200 | F | |
200  | G |
Боек должен падать с высоты, указанной в таблице 8.
Таблица 8 - Высота падения бойка при испытании на удар
Таблица 8 - Высота падения бойка при испытании на удар
| Высота падения бойка, мм | Части корпусов, подвергаемые удару |
| 100 | А |
| 150 | В |
| 200 | С |
| 250 | D |
| 300 | Е |
| 400 | F |
| 500 | G |
| Примечание - Погрешность значения высоты падения не должна превышать ±1%. | |
Высота падения бойка - расстояние по вертикали между положением контрольной точки в момент освобождения маятника и положением этой точки в момент удара. Контрольную точку отмечают на поверхности бойка в том месте, где линия, проходящая через точку пересечения оси стальной трубки маятника и оси бойка, перпендикулярна к плоскости, проходящей через обе оси, и пересекает поверхность бойка.
Примечание - Теоретически центр тяжести бойка должен находиться в контрольной точке. Так как практически центр тяжести определить трудно, его считают совпадающим с контрольной точкой.
Образцы подвергают ударам, которые равномерно распределяют по поверхности испытуемого образца. Порядок испытаний на воздействие ударных нагрузок следующий:
- по частям А наносят пять ударов:
- один удар в центре после горизонтального смещения образца,
- по одному удару в каждой из двух наиболее неблагоприятных точек между центром и краями,
- затем, после поворота образца на 90°±2° вокруг оси, перпендикулярной к листу фанеры, по одному удару по каждой подобной точке;
- по частям В (настолько, насколько это приемлемо), С, D, E, F и G наносят по четыре удара (рисунок 10):
- один удар по одной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси,
- один удар по противоположной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси в противоположном направлении,
- затем, после поворота образца на 90°±2° вокруг оси, перпендикулярной к листу фанеры, сохраняя положение листа фанеры неизменным:
- один удар по одной из сторон образца после поворота фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси,
- один удар по противоположной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси в противоположном направлении.
Удары не наносят ближе чем в 10 мм от удаляемых перемычек.
Удары не наносят по следующим частям:
- удаляемым перемычкам или в пределах 10 мм от них;
- другим частям, не влияющим на обеспечение указанной степени защиты IP;
- аппаратам и оборудованию, отвечающим требованиям соответствующих стандартов;
- средствам крепления, расположенным ниже уровня поверхности, которые не подвержены ударам при нормальной эксплуатации.
Если имеются входные отверстия, образец размещают таким образом, чтобы две линии нанесения ударов находились на равных расстояниях от отверстий и как можно ближе к ним.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Не учитывают трещины на материале, невидимые невооруженным глазом без применения увеличительного стекла, поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
Примечание - Теоретически центр тяжести бойка должен находиться в контрольной точке. Так как практически центр тяжести определить трудно, его считают совпадающим с контрольной точкой.
Образцы подвергают ударам, которые равномерно распределяют по поверхности испытуемого образца. Порядок испытаний на воздействие ударных нагрузок следующий:
- по частям А наносят пять ударов:
- один удар в центре после горизонтального смещения образца,
- по одному удару в каждой из двух наиболее неблагоприятных точек между центром и краями,
- затем, после поворота образца на 90°±2° вокруг оси, перпендикулярной к листу фанеры, по одному удару по каждой подобной точке;
- по частям В (настолько, насколько это приемлемо), С, D, E, F и G наносят по четыре удара (рисунок 10):
- один удар по одной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси,
- один удар по противоположной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси в противоположном направлении,
- затем, после поворота образца на 90°±2° вокруг оси, перпендикулярной к листу фанеры, сохраняя положение листа фанеры неизменным:
- один удар по одной из сторон образца после поворота фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси,
- один удар по противоположной стороне образца после поворота листа фанеры на 60°±2° вокруг вертикальной оси в противоположном направлении.
Удары не наносят ближе чем в 10 мм от удаляемых перемычек.
Удары не наносят по следующим частям:
- удаляемым перемычкам или в пределах 10 мм от них;
- другим частям, не влияющим на обеспечение указанной степени защиты IP;
- аппаратам и оборудованию, отвечающим требованиям соответствующих стандартов;
- средствам крепления, расположенным ниже уровня поверхности, которые не подвержены ударам при нормальной эксплуатации.
Если имеются входные отверстия, образец размещают таким образом, чтобы две линии нанесения ударов находились на равных расстояниях от отверстий и как можно ближе к ним.
После испытаний образцы не должны иметь повреждений, приводящих к их несоответствию настоящему стандарту.
Не учитывают трещины на материале, невидимые невооруженным глазом без применения увеличительного стекла, поверхностные трещины деталей из волокнистых материалов и небольшие забоины.
16 Нагревостойкость
16.1 Части из изоляционного материала, служащие для крепления токоведущих частей
Части из изоляционного материала, служащие для крепления в определенном положении токоведущих частей и/или деталей цепи заземления, испытывают шариком с помощью устройства, описанного в МЭК 60695-10-2 [4], за исключением изолирующих частей, на которых закрепляют зажимы заземления и которые испытывают в соответствии с 16.2.
Если невозможно провести испытание на образце корпуса, испытание проводят на образце материала толщиной не менее 2 мм.
Испытуемый образец размещают на стальной пластине толщиной не менее 3 мм в непосредственном контакте с ней.
Образец устанавливают таким образом, чтобы его поверхность была расположена горизонтально, и стальной шарик диаметром 5 мм вдавливают в поверхность с силой (20±0,5) Н.
Испытание проводят в термокамере при температуре (125±2) °С. Через (60
) мин шарик убирают, а образец погружают в холодную воду и охлаждают в течение 10 с приблизительно до комнатной температуры.
Диаметр отпечатка не должен превышать 2 мм.
16.2 Части из изоляционного материала, не предназначенные для крепления токоведущих частей
Части из изоляционного материала, не предназначенные для крепления токоведущих частей и деталей цепи заземления, но находящиеся с ними в контакте, испытывают шариком в соответствии с 16.1, но при температуре (70±2) °С.
Для корпусов и коробок скрытой установки, классифицируемых по 7.6.2, части из изоляционного материала испытывают в соответствии с 16.1, но при температуре (90±2) °С.
Если невозможно провести испытание на образце корпуса в сборе, от него отрезают необходимую часть и
Части из изоляционного материала, служащие для крепления в определенном положении токоведущих частей и/или деталей цепи заземления, испытывают шариком с помощью устройства, описанного в МЭК 60695-10-2 [4], за исключением изолирующих частей, на которых закрепляют зажимы заземления и которые испытывают в соответствии с 16.2.
Если невозможно провести испытание на образце корпуса, испытание проводят на образце материала толщиной не менее 2 мм.
Испытуемый образец размещают на стальной пластине толщиной не менее 3 мм в непосредственном контакте с ней.
Образец устанавливают таким образом, чтобы его поверхность была расположена горизонтально, и стальной шарик диаметром 5 мм вдавливают в поверхность с силой (20±0,5) Н.
Испытание проводят в термокамере при температуре (125±2) °С. Через (60
) мин шарик убирают, а образец погружают в холодную воду и охлаждают в течение 10 с приблизительно до комнатной температуры.Диаметр отпечатка не должен превышать 2 мм.
16.2 Части из изоляционного материала, не предназначенные для крепления токоведущих частей
Части из изоляционного материала, не предназначенные для крепления токоведущих частей и деталей цепи заземления, но находящиеся с ними в контакте, испытывают шариком в соответствии с 16.1, но при температуре (70±2) °С.
Для корпусов и коробок скрытой установки, классифицируемых по 7.6.2, части из изоляционного материала испытывают в соответствии с 16.1, но при температуре (90±2) °С.
Если невозможно провести испытание на образце корпуса в сборе, от него отрезают необходимую часть и
испытание проводят на этой части.
16.3 Коробки и корпусы из изоляционных материалов, классифицируемые по 7.7.2
Коробки и корпусы из изоляционных материалов, классифицируемые по 7.7.2, должны обеспечивать механическую прочность при высоких температурах.
Проверку проводят следующим испытанием.
Испытание проводят на образцах коробок или корпусов каждого типа и размера, имеющих не менее двух резьбовых или нерезьбовых отверстий.
Жесткую вставку (рисунок 20) закрепляют на поверхности каждого образца коробки или корпуса с помощью винтов таких типов и размеров, которые предоставляются изготовителем коробки или (корпуса) проводки. Винты закрепляют в резьбовых или нерезьбовых отверстиях, расположенных на лицевой поверхности коробки или корпуса, прилагают крутящий момент, значение которого выбирают из соответствующей графы таблицы 4.
К поверхности коробки или корпуса прилагают суммарную силу 180 Н, включая силу, оказываемую вставкой и другими связанными подвесными устройствами.
Коробки и корпусы, установленные открытой поверхностью вниз, выдерживают в воздухоциркуляционной печи в течение 24 ч при температуре:
- (80±2) °С для коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2.1;
- (105±2) °С для коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2.2.
Лицевую сторону коробки должна поддерживать плоская пластина, не препятствующая воздействию испытательной нагрузки поддерживающего кронштейна.
После обработки старением конструкцию охлаждают до температуры окружающей среды при отключенном питании и открытой двери.
Винты, удерживающие вставку, не должны быть выдернутыми более чем на 6,3 мм. Винты должны позволять их выкручивание с приложением крутящего момента не более 2,3 Н·м.
16.3 Коробки и корпусы из изоляционных материалов, классифицируемые по 7.7.2
Коробки и корпусы из изоляционных материалов, классифицируемые по 7.7.2, должны обеспечивать механическую прочность при высоких температурах.
Проверку проводят следующим испытанием.
Испытание проводят на образцах коробок или корпусов каждого типа и размера, имеющих не менее двух резьбовых или нерезьбовых отверстий.
Жесткую вставку (рисунок 20) закрепляют на поверхности каждого образца коробки или корпуса с помощью винтов таких типов и размеров, которые предоставляются изготовителем коробки или (корпуса) проводки. Винты закрепляют в резьбовых или нерезьбовых отверстиях, расположенных на лицевой поверхности коробки или корпуса, прилагают крутящий момент, значение которого выбирают из соответствующей графы таблицы 4.
К поверхности коробки или корпуса прилагают суммарную силу 180 Н, включая силу, оказываемую вставкой и другими связанными подвесными устройствами.
Коробки и корпусы, установленные открытой поверхностью вниз, выдерживают в воздухоциркуляционной печи в течение 24 ч при температуре:
- (80±2) °С для коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2.1;
- (105±2) °С для коробок и корпусов, классифицируемых по 7.7.2.2.
Лицевую сторону коробки должна поддерживать плоская пластина, не препятствующая воздействию испытательной нагрузки поддерживающего кронштейна.
После обработки старением конструкцию охлаждают до температуры окружающей среды при отключенном питании и открытой двери.
Винты, удерживающие вставку, не должны быть выдернутыми более чем на 6,3 мм. Винты должны позволять их выкручивание с приложением крутящего момента не более 2,3 Н·м.
17 Пути утечки, электрические зазоры и расстояния через герметизирующий компаунд
По ГОСТ Р 50827. 22.
18 Тепло- и огнестойкость изоляционных материалов
Части из изоляционных материалов, которые могут испытывать термические нагрузки под воздействием электрического тока и повреждение которых может привести к снижению безопасности, не должны быть подвергнуты чрезмерному нагреву и воздействию огня.
Испытание проводят раскаленной проволокой в соответствии с разделами 4-10 ГОСТ 27483 при следующих условиях:
- при температуре 850 °С:
- частей из изоляционного материала, предназначенных для крепления токоведущих частей, и/или деталей цепи заземления (за исключением изолирующих частей, на которых закрепляют зажимы заземления), и
- частей из изоляционного материала, классифицируемых по 7.7;
- при температуре 650 °С:
- частей из изоляционного материала, не предназначенных для крепления токоведущих частей (даже при их соприкосновении),
- частей из изоляционного материала, на которых закрепляют зажимы заземления.
Если указанное испытание должно быть проведено в нескольких местах одного и того же образца, необходимо принять меры, чтобы любые повреждения, вызванные испытанием в одном месте образца, не влияли на результаты испытания в других местах.
Мелкие детали, каждая из поверхностей которых полностью помещается в круг диаметром 15 мм или если одна из поверхностей которых выходит за пределы кольца диаметром 15 мм и если в любую из поверхностей невозможно поместить круг диаметром 8 мм, указанному испытанию не подвергают (схематическое изображение показано на рисунке 21).
Примечание - При проверке поверхности отверстия размером менее 2 мм на поверхности не учитывают.
Детали из керамики не подлежат испытаниям.
Цель испытания заключается в проверке того, что испытательная проволока, нагретая с помощью электрического тока, при заданных условиях не вызовет воспламенения частей из изоляционного материала или, в случае воспламенения, они будут гореть не более определенного времени, а огонь не перейдет в постоянное пламя и не произойдет выпадания из испытуемого образца горящих частей или капель на сосновую доску, покрытую тонкой бумагой.
По возможности в качестве испытуемого образца следует использовать коробку или корпус в сборе.
Если это невозможно, испытания проводят на части коробки или корпуса.
Испытания проводят на одном образце.
В случае сомнения испытания проводят еще на двух образцах.
Раскаленную проволоку следует прикладывать в течение (30±1) с только один раз.
Образец во время испытания устанавливают в наиболее неблагоприятном положении (испытуемая поверхность должна находиться в вертикальном положении).
Конец раскаленной проволоки прикладывают к поверхности испытуемого образца, учитывая при этом условия его предполагаемого использования, при которых нагретый или раскаленный элемент может касаться образца.
Образец считают выдержавшим испытание, если:
- отсутствует видимое пламя или тление;
- пламя и тление угасают через 30 с после удаления раскаленной проволоки.
Не должно быть возгорания тонкой бумаги или подпаленных мест на доске.
Испытание проводят раскаленной проволокой в соответствии с разделами 4-10 ГОСТ 27483 при следующих условиях:
- при температуре 850 °С:
- частей из изоляционного материала, предназначенных для крепления токоведущих частей, и/или деталей цепи заземления (за исключением изолирующих частей, на которых закрепляют зажимы заземления), и
- частей из изоляционного материала, классифицируемых по 7.7;
- при температуре 650 °С:
- частей из изоляционного материала, не предназначенных для крепления токоведущих частей (даже при их соприкосновении),
- частей из изоляционного материала, на которых закрепляют зажимы заземления.
Если указанное испытание должно быть проведено в нескольких местах одного и того же образца, необходимо принять меры, чтобы любые повреждения, вызванные испытанием в одном месте образца, не влияли на результаты испытания в других местах.
Мелкие детали, каждая из поверхностей которых полностью помещается в круг диаметром 15 мм или если одна из поверхностей которых выходит за пределы кольца диаметром 15 мм и если в любую из поверхностей невозможно поместить круг диаметром 8 мм, указанному испытанию не подвергают (схематическое изображение показано на рисунке 21).
Примечание - При проверке поверхности отверстия размером менее 2 мм на поверхности не учитывают.
Детали из керамики не подлежат испытаниям.
Цель испытания заключается в проверке того, что испытательная проволока, нагретая с помощью электрического тока, при заданных условиях не вызовет воспламенения частей из изоляционного материала или, в случае воспламенения, они будут гореть не более определенного времени, а огонь не перейдет в постоянное пламя и не произойдет выпадания из испытуемого образца горящих частей или капель на сосновую доску, покрытую тонкой бумагой.
По возможности в качестве испытуемого образца следует использовать коробку или корпус в сборе.
Если это невозможно, испытания проводят на части коробки или корпуса.
Испытания проводят на одном образце.
В случае сомнения испытания проводят еще на двух образцах.
Раскаленную проволоку следует прикладывать в течение (30±1) с только один раз.
Образец во время испытания устанавливают в наиболее неблагоприятном положении (испытуемая поверхность должна находиться в вертикальном положении).
Конец раскаленной проволоки прикладывают к поверхности испытуемого образца, учитывая при этом условия его предполагаемого использования, при которых нагретый или раскаленный элемент может касаться образца.
Образец считают выдержавшим испытание, если:
- отсутствует видимое пламя или тление;
- пламя и тление угасают через 30 с после удаления раскаленной проволоки.
Не должно быть возгорания тонкой бумаги или подпаленных мест на доске.
19 Трекингостойкость
Для коробок и корпусов с IP выше Х0 изоляционный материал, применяемый для изготовления деталей, на которых крепят токоведущие части, должен быть устойчивым к токам поверхностного разряда.
Испытание материалов, кроме деталей из керамики и когда значения путей утечки более чем в 2 раза меньше значений, указанных в разделе 17, проводят в соответствии с ГОСТ 27473 на трех образцах.
Плоскую поверхность испытуемой детали, желательно размерами не менее 15х15 мм и толщиной не менее 3 мм, располагают горизонтально.
Испытания материала выполняют по ГОСТ 27473, метод А, при индексе трекингостойкости 175. Промежуток времени между каплями составляет (30±5) с.
Прежде чем будет нанесено 50 капель, не должно происходить перекрытия или пробоя в результате образования токопроводящих мостиков между электродами.
В качестве альтернативы может быть использован сравнительный индекс трекингостойкости материала. Значение сравнительного индекса трекингостойкости должно быть не менее 175.
Испытание материалов, кроме деталей из керамики и когда значения путей утечки более чем в 2 раза меньше значений, указанных в разделе 17, проводят в соответствии с ГОСТ 27473 на трех образцах.
Плоскую поверхность испытуемой детали, желательно размерами не менее 15х15 мм и толщиной не менее 3 мм, располагают горизонтально.
Испытания материала выполняют по ГОСТ 27473, метод А, при индексе трекингостойкости 175. Промежуток времени между каплями составляет (30±5) с.
Прежде чем будет нанесено 50 капель, не должно происходить перекрытия или пробоя в результате образования токопроводящих мостиков между электродами.
В качестве альтернативы может быть использован сравнительный индекс трекингостойкости материала. Значение сравнительного индекса трекингостойкости должно быть не менее 175.
20 Коррозионная стойкость
Металлические части коробок и корпусов должны быть соответствующим образом защищены от коррозии.
Проверку проводят следующим испытанием.
Испытуемые элементы корпусов обезжиривают, погружая на (10±1) мин в раствор обезжиривающего вещества.
Затем их погружают на (10±1) мин в 10%-ный водный раствор хлорида аммония температурой (20±5) °С.
Стряхнув капли, испытуемые элементы без просушки помещают на (10±1) мин в камеру, заполненную насыщенным влажным до 91% - 95% воздухом при температуре (20±5) °С.
После того как испытуемые элементы будут просушены в термокамере при температуре (100±5) °С в течение (10±1) мин, на их поверхности не должно быть следов коррозии.
Примечание - Следы коррозии и желтоватую пленку на острых кромках, удаляемую протиркой, не учитывают.
Проверку проводят следующим испытанием.
Испытуемые элементы корпусов обезжиривают, погружая на (10±1) мин в раствор обезжиривающего вещества.
Затем их погружают на (10±1) мин в 10%-ный водный раствор хлорида аммония температурой (20±5) °С.
Стряхнув капли, испытуемые элементы без просушки помещают на (10±1) мин в камеру, заполненную насыщенным влажным до 91% - 95% воздухом при температуре (20±5) °С.
После того как испытуемые элементы будут просушены в термокамере при температуре (100±5) °С в течение (10±1) мин, на их поверхности не должно быть следов коррозии.
Примечание - Следы коррозии и желтоватую пленку на острых кромках, удаляемую протиркой, не учитывают.
21 Электромагнитная совместимость
Изделия, на которые распространяется настоящий стандарт, при нормальной эксплуатации не подвержены электромагнитным воздействиям (излучению или поглощению).
Поэтому никакие испытания на электромагнитную совместимость не проводят.
Поэтому никакие испытания на электромагнитную совместимость не проводят.
Рисунок 1 - Пример мембран и уплотнительных колец
|
|
| 335 × 232 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - коробка; 2 - входная мембрана; 3 - оболочка; 4 - защитная мембрана; 5 - уплотнительное кольцо
Рисунок 1 - Пример мембран и уплотнительных колец
Рисунок 1 - Пример мембран и уплотнительных колец
Рисунок 2 - Металлическая скоба заземления (см. 11.2)
|
|
| 464 × 344 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - металлическая скоба заземления; 2 - зажим заземления; 3 - коробка из пластмассы; 4 - аппарат; 5 - металлическая крышка; 6 - металлическая монтажная скоба аппарата; 7 - зажим заземления аппарата; 8 - навесная перемычка
Рисунок 2 - Металлическая скоба заземления (см. 11.2)
Рисунок 3 - Испытательная жила (см. 11.2)
Рисунок 2 - Металлическая скоба заземления (см. 11.2)
Рисунок 3 - Испытательная жила (см. 11.2)
|
|
| 448 × 116 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок 3 - Испытательная жила (см. 11.2)
Рисунок 4 - Определение объема (см. 12.12.5)
Рисунок 4 - Определение объема (см. 12.12.5)
|
|
| 371 × 218 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - коробка; 2 - крышка; 3 - отверстие для заполнения водой; 4 - уплотнение, если требуется
Рисунок 4 - Определение объема (см. 12.12.5)
Рисунок 5 - Испытательная стенка (см. 13.3)
Рисунок 4 - Определение объема (см. 12.12.5)
Рисунок 5 - Испытательная стенка (см. 13.3)
|
|
| 606 × 612 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - коробка; 2 - кирпич; 3 - строительный раствор; 4 - контрольная поверхность
Все швы с заполнением строительным раствором должны быть толщиной 10 мм, если не указано иное.
Рисунок 5 - Испытательная стенка (см. 13.3)
Все швы с заполнением строительным раствором должны быть толщиной 10 мм, если не указано иное.
Рисунок 5 - Испытательная стенка (см. 13.3)
Рисунок 6 - Контрольные поверхности коробок и корпусов
|
|
| 457 × 187 пикс. Открыть в новом окне | |