В.4 В одной изоляционной детали допускается не более пяти видов дефектов из перечисленных в таблице В.1.
Приложение Г
(обязательное)
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К АРМАТУРЕ ЛИНЕЙНЫХ ПОДВЕСНЫХ ТАРЕЛЬЧАТЫХ ИЗОЛЯТОРОВ
Г.1 Требования на стержни изоляторов, предназначенные для сборки подвесных линейных тарельчатых изоляторов по настоящему стандарту и подвижного соединения их с другими изоляторами или изделиями и именуемые в дальнейшем по тексту "стержни".
Г.1.1 Стержни должны изготавливать из поковок по ГОСТ 8479.
Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа и величины заусенцев поковки не должны превышать требований класса точности Т5 по ГОСТ 7505.
Допустимые отклонения по прямолинейности должны соответствовать требованиям, установленным конструкторской документацией, но не более 1,5 мм на 100 мм длины цилиндрической части стержня.
Г.1.2 Основные размеры сферической головки стержня должны соответствовать ГОСТ 27396.
Г.1.3 Стержни изоляторов должны изготавливать из сталей, обеспечивающих заданную механическую прочность.
Г.1.4 Механическая разрушающая нагрузка при испытаниях стержней на растяжение должна быть не менее нагрузки, превышающей на 10% нормированную разрушающую нагрузку для изоляторов конкретного типа.
Г.1.5 Относительное сужение цилиндрической части стержня после разрыва должно составлять 30%, если иное не оговорено потребителем.
Г.1.6 Стержни должны иметь коррозионно-стойкое покрытие, выполненное методом горячего цинкования. Требования к внешнему виду цинкового покрытия и прочности сцепления с основным металлом - по ГОСТ 9.307.
На поверхности стержня не допускаются участки без покрытия площадью более 4 мм2 каждый, общей площадью более 0,5% поверхности стержня. Допускается восстановление непокрытых участков площадью не более 40 мм2 по ГОСТ 9.307.
Г.1.7 Металлургическая чистота цинка, используемого при изготовлении покрытия стержней, должна составлять не менее 99,8%, для изготовления втулок стержней - не менее 99,95%.
Г.1.8 Стержни специального исполнения должны иметь цинковую втулку, выполненную отливкой, в соответствии с конструкторской документацией, утвержденной в установленном порядке.
На поверхности утолщения не допускаются:
- раковины диаметром более 1 мм, глубиной более 0,5 мм, более 2 шт., сосредоточенные на 1 см2;
- заливы на цилиндрической части стержня длиной более 5 мм и толщиной более 1 мм;
- трещины шириной более 0,2 мм и длиной более 5 мм в количестве более 3 шт.;
- остаток питателя высотой более 1 мм;
- вырыв в месте подвода питателя глубиной более 1,5 мм и диаметром более 8 мм;
- заливы по разъему кокиля толщиной более 1 мм и высотой более 0,5 мм;
- недолив более 1 мм в месте соприкосновения втулки со стержнем.
Площадь металлургического слияния втулки со стержнем должна составлять 80% от площади соприкосновения втулки и стержня, если иное не оговорено потребителем.
Г.1.9 Для измерения толщины антикоррозионного покрытия должны применять магнитные, электромагнитные или другие приборы, обеспечивающие измерение толщины покрытия с погрешностью не более 10% и сохранность защитного покрытия арматуры изолятора.
Г.2 Требования на шапки изоляторов, предназначенные для сборки подвесных линейных тарельчатых изоляторов по настоящему стандарту и подвижного соединения их с другими изоляторами или изделиями и именуемые в дальнейшем по тексту шапки.
Г.2.1 Шапки должны изготавливать отливкой из высокопрочного чугуна или из ковкого чугуна. Чугун, применяемый для шапок, должен обладать следующими характеристиками:
1) высокопрочный чугун:
- временное сопротивление при растяжении - не менее 500 МПа (на образце),
- условный предел текучести - не менее 320 МПа (на образце),
- относительное удлинение - не менее 7% (на образце);
2) ковкий чугун:
- временное сопротивление при растяжении - не менее 441 МПа (на образце),
- относительное удлинение - не менее 7% (на образце).
Г.2.2 Механическая разрушающая сила на растяжение шапок должна составлять не менее чем на 10% выше нормированной механической разрушающей силы, установленной для изолятора конкретного типа, если другие требования не указаны в конструкторской документации.
Г.2.3 Габаритные и присоединительные размеры и масса шапок должны соответствовать требованиям конструкторской документации.
Г.2.4 Внутренняя поверхность гнезда шапки должна иметь размеры, соответствующие требованиям ГОСТ 27396.
Г.2.5 Точность изготовления отливок следует устанавливать в конструкторской документации.
Г.2.6 Качество отливок шапок и состояние их поверхности должны отвечать требованиям, указанным в таблице Г.1.
Таблица Г.1
Качество отливок шапок и состояние их поверхности
Допустимый дефект поверхности | Измеряемый параметр | Значение, не более |
| 1 Ужимины: | ||
| - масса шапки не более 1 кг | Глубина, мм | 1 |
| - длина, мм | 30 | |
| - количество, шт. | 1 | |
| - масса шапки свыше 1 кг | - глубина, мм | 1,5 |
| - длина, мм | 50 | |
| - количество, шт. | 2 | |
| 2 Раковины газовые и песчаные | Сосредоточенные на 1 см2 | |
| - глубина, мм | 1 | |
| - диаметр (наибольшее отверстие), мм | 3 | |
| - на головке шапки | - количество, шт. | 3 |
| - боковой наружной и внутренней поверхности юбки | - количество, шт. | 4 |
| На торце юбки при литье: | ||
| - в песчаные формы | - количество, шт. | 4 |
| - в кокиль | - количество, шт. | 15 |
| На наружной поверхности и торце юбки шапки при литье: | ||
| - в песчаные формы | - общее количество дефектов, шт. | 10 |
| - в кокиль | - общее количество дефектов, шт. | 15 |
| 3 Газовая пористость и ситовидная раковина <*> | Глубина, мм | 1 |
| - общая площадь дефектов от суммарной площади поверхности отливки, % | 5 | |
| 4 Наросты | ||
| - на наружной и внутренней поверхности шапки | Высота, мм | 2 |
| - поверхностях, контролируемых калибрами | - высота, мм | В пределах поля допуска размеров, установленных конструкторской документацией |
| - донной части внутренней поверхности шапки | - высота, мм | В пределах допуска размера глубины юбки |
| 5 Вылом | Глубина, мм | 2 |
| - диаметр (наибольшее отверстие), мм | 5 | |
| - количество, шт. | 2 | |
| 6 Вылом литника при подводе металла к наружной поверхности шапки | Глубина, мм | 2,5 |
| 7 Утяжина <**> | Глубина, мм | 2 |
| - длина (наибольшее измерение), мм | 10 | |
Примечание <*> Не допускается при наличии дефектов по пункту 2 таблицы Г.1 на наружной поверхности юбки. <**> Место образования дефекта "утяжина" - центральная часть площадки в головке. Использованные в таблице Г.1 термины и определения дефектов - по ГОСТ 19200. | ||
Г.2.7 Шапки должны иметь коррозионно-стойкое покрытие, выполненное методом горячего цинкования.
На поверхности шапки не допускаются участки без покрытия площадью более 4 мм2 каждый, общей площадью более 0,5% поверхности шапки.
Допускается восстановление непокрытых участков площадью не более 40 мм2 по ГОСТ 9.307.
Г.2.8 Металлургическая чистота цинка, используемого при изготовлении покрытия шапки, должна составлять не менее 99,8%.
Г.2.9 Требования к внешнему виду цинкового покрытия и прочности сцепления с основным металлом - по ГОСТ 9.307.
Г.2.10 Прочность сцепления цинкового покрытия с основным металлом по ГОСТ 9.307.
Г.2.11 Для измерения толщины антикоррозионного покрытия следует применять магнитные, электромагнитные или другие приборы, обеспечивающие измерение толщины покрытия с погрешностью не более 10% и сохранность защитного покрытия арматуры изолятора.