Таблица 5.1
| Наружный диаметр трубы, мм | 16 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 |
| Расстояние до метки, мм | 15 | 17 | 19 | 22 | 24 | 27 | 30 | 32 |
раструб свариваемой детали насадить на дорн сварочного аппарата, а конец вставить в гильзу до метки (до ограничительного хомута);
выдержать время нагрева (см. табл. 5.2), после чего снять трубу и соединительную деталь с нагревателей, соединить друг с другом и охладить естественным путем.
Таблица 5.2.
| Диаметр трубы, мм | Время нагрева, с | Технологическая пауза не более, с | Время охлаждения, мин | ||
| 16 | 5 | 4 | 2 | ||
| 20 | 6 | 4 | 2 | ||
| 25 | 7 | 4 | 2 | ||
| 32 | 8 | 6 | 4 | ||
| 40 | 12 | 6 | 4 | ||
| 50 | 18 | 6 | 4 | ||
| 63 | 24 | 8 | 6 | ||
| 75 | 30 | 8 | 6 | ||
| 90 | 40 | 8 | 8 | ||
После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей дорна и гильзы нагревательного устройства от налипшего материала.
5.4. Время технологических операций сварки приведено в табл. 5.2 (при температуре наружного воздуха +20 °С).
5.5. При выполнении технологической операции "нагрев" не допускается отклонение осевой линии трубы от осевой линии нагревательного устройства более чем на 5 град. (рис. 5.2). Для диаметров труб более 32 мм, в случае если длина участка трубы более 2 м, необходимо использовать дополнительные подставки, обеспечивающие соосность трубы и нагревательного устройства.
 | |
| 608 × 400 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 5.2
5.6. Во время охлаждения запрещается производить любые механические воздействия на трубу или соединительную деталь после сопряжения их оплавленных поверхностей с целью более точной установки.
5.7. Внешний вид сварных соединений должен удовлетворять следующим требованиям:
отклонение между осевыми линиями трубы и соединительной детали в месте стыка не должно превышать 5 °;
наружная поверхность соединительной детали, сваренной с трубой, не должна иметь трещин, складок или других дефектов, вызванных перегревом деталей;
у кромки раструба соединительной детали, сваренной с трубой, должен быть виден сплошной (по всей окружности) валик оплавленного материала, слегка выступающий за торцевую поверхность соединительной детали.
5.8. Контактную сварку полипропиленовых труб и деталей трубопровода следует проводить при температуре окружающей среды не ниже 0 °С. Место сварки следует защищать от атмосферных осадков и пыли.
5.9. Соединение на свободных фланцах (рис. 5.3) осуществляется с помощью втулок с буртом (прил. 3), привариваемых контактной сваркой на концы труб, и установкой на них свободно вращающихся фланцев.
 | |
| 576 × 477 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 5.3. Соединение труб из PPRC на свободных фланцах
1 - втулка с буртом; 2 - фланец; 3 - шайба металлическая;
4 - болт металлический; 5 - прокладка; 6 - сварной шов
5.10. При сварке труб PPRC диаметром более 40 мм следует использовать центрирующие приспособления.
5.11. Для получения разъемных соединений труб из PPRC с металлическими трубами или арматурой применяют соединение с накидной гайкой (рис. 5.4).
 | |
| 548 × 433 пикс. Открыть в новом окне | |
Рис. 5.4. Соединение с накидной гайкой
1 - труба из PPRC; 2 - деталь из PPRC; 3 - накидная гайка металлическая; 4 - резьбовая деталь; 5 - прокладка; 6 - сварной шов
5.12. Деталь 2 приваривается к трубе из PPRC контактной раструбной сваркой (пп. 5.2 и 5.3).
5.13. При соединении металлических труб с резьбовыми соединительными деталями из PPRC уплотнение осуществляется фторопластовой лентой (ФУМ) или другим уплотнительным материалом.
6. Испытание трубопроводов
6.1. Испытывать трубопровод следует при положительной температуре и не ранее чем через 16 ч после сварки последнего соединения.
6.2. Расчетное давление в трубопроводе и время испытания следует назначать согласно СНиП 3.05.01-85.
6.3. По окончании испытаний производится промывка трубопровода водой в течение 3 ч.