Дата введения 3 января 1995 г.
Введена впервые
Введена впервые
Настоящая инструкция устанавливает требования к проведению операционного контроля технологических процессов подготовки деталей под сварку, сборки соединений деталей под сварку, сварки, термической обработки сварных соединений, исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле трубопроводов, металлоконструкций и оборудования паровых и водогрейных котлов, станционных трубопроводов, баков (резервуаров), отопительных котельных, конструкций грузоподъемных кранов и др. объектов, на которые распространяется действие перечисленных ниже норм и правил. Инструкция входит в комплект документации по организации производства при выполнении сборочно-сварочных работ и работ по контролю качества при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте оборудования ТЭС. Инструкция является неотъемлемой частью "Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ".
1 Общие положения
1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации (НТД) Госгортехнадзора РФ и Строительных норм и правил, а именно:
"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением";
"Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов";
"Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды";
"Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов";
СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства";
СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и трубопроводы";
СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции";
СНиП III-18-75 "Металлические конструкции"
СНиП 3.05.02-88* "Газоснабжение";
СНиП 3.05.03-85 "Тепловые сети",
а также на основании требований документа РД 34 15.027-93 "Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" (РТМ-1с-93), документа РД 2730.940.103-92 "Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения. Контроль качества" и документа РД 2730.940.102-92 "Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды. Сварка и наплавка. Основные требования" и действует совместно с перечисленными документами.
1.2. Настоящая инструкция регламентирует требования к операционному контролю технологических процессов, перечисленных выше, при изготовлении, монтаже, реконструкции, модернизации и ремонте трубопроводов, металлических конструкций и оборудования тепловых электростанций и котельных (далее - ТЭС), на которые распространяется действие перечисленных в п. 1.1. документов, и предназначена для производственного персонала заводов-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций, выполняющего операционный контроль при производстве работ, а также для разработчиков производственно-технологической документации (ПТД).
1.3. Операционный контроль предусматривает проверку соблюдения требований НТД, ПТД и рабочей конструкторской документации (КД - чертежи, технические требования, технические условия) изделий и узлов при выполнении работ по подготовке деталей (сборочных единиц, оборудования) и их сборке под сборку, подогреву, сварке, термической обработке и исправлению дефектов в сварных соединениях и основном металле.
1.4. Все контрольные операции, выполняемые при операционном контроле, должны включаться в производственно-контрольную документацию (ПКД), разрабатываемую на стадии проектно-технологической подготовки работ. В состав ПКД по операционному контролю входят карты операционного контроля, схемы контроля, маршрутные карты. Требования к карте операционного контроля приведены в Приложении А.
1.5. К работам по операционному контролю допускаются специалисты (инженерно-технические работники - ИТР) и контролеры завода-изготовителя (монтажной и ремонтной организации), прошедшие специальную подготовку по программам, разрабатываемым предприятием, выполняющим работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции и модернизации энергетических объектов, либо вышестоящей организацией, либо специализированной организацией, имеющей право на выполнение данного вида деятельности, и прошедшие аттестацию на право выполнения операционного контроля, которая осуществляется комиссией предприятия, возглавляемой главным инженером или его заместителем, либо комиссией специализированной организации. Комиссии создаются в предприятиях, получивших право на подготовку и аттестацию специалистов в органах Госгортехнадзора РФ и/или Минстрой РФ. По результатам аттестации составляется протокол, в котором указываются результаты аттестации и виды работ по операционному контролю, к которым допускается работник, прошедший аттестацию. Аттестация специалистов и контролеров на право производства работ по операционному контролю производится не реже одного раза в три года.
Специалисты и контролеры, не прошедшие аттестацию, отстраняются от выполнения работ до новой аттестации, к которой они допускаются после дополнительной подготовки, но не ранее чем через один месяц и не более двух раз подряд.
Примечание. К работам по операционному контролю разрешается допускать непосредственных производителей работ (слесари-сборщики, слесари-трубопроводчики, сварщики, термисты и др.) при условии их соответствующей подготовки и аттестации по операционному контролю конкретного вида работ.
1.6. Визуальный и измерительный контроль формы и размеров подготовки деталей, сборки соединений под сварку, сварных швов и соединений, в т.ч. в процессе сварки, формы и размеров выборок дефектных мест производится в соответствии с указаниями ПКД по визуальному и измерительному контролю, действующей на предприятии, в т.ч. отраслевой с применением средств контроля, приведенных в этой ПКД. При отсутствии конкретных схем измерения контролируемых параметров в ПКД по визуальному и измерительному контролю они должны приводиться в картах операционного контроля (маршрутных картах).
1.7. Результаты операционного контроля должны быть зафиксированы в отчетной документации (карта операционного контроля, журнал сварочных работ, журналы учета работ по термообработке и исправлению дефектов и др.).
Абсолютные значения контролируемых параметров при операционном контроле процессов подготовки кромок, сборки, сварки, термообработки и исправления дефектов в картах операционного контроля, в журналах сварочных работ, термообработки и исправления дефектов, как правило, не фиксируются. В журналах фиксируется факт проведения контрольной операции и допущенные отклонения контролируемых параметров от требований КД и ПТД. Решение о качестве сварного соединения или продукции при наличии отклонений отдельных параметров от требований КД и ПТД принимается руководителем сварочных работ совместно с руководителем службы контроля и утверждается главным инженером предприятия (монтажной или ремонтной организации).
1.8. Внесение изменений в инструкцию осуществляется ее разработчиком в порядке, установленном ГОСТ 2.503.
2. Операционный контроль подготовки и сборки деталей под сварку
Перечень контролируемых параметров и требования к операционному контролю процессов подготовки и сборки деталей (сборочных единиц оборудования) под сварку приведены в таблице 1.
2.1. Контроль допуска персонала к работе
2.1.1. Контроль проводится путем проверки записей в протоколах, подтверждающих положительные результаты квалификационных испытаний персонала, допущенного к подготовке деталей (сборочных единиц) и их сборке под сварку, подтверждающих знание ПТД, знание назначения и марки металла узла и др. данных, определяющих специальные требования к выполнению работ (необходимость подогрева, возможность подгибки и т.п.).
Контроль проводится руководителем работ на узле (прораб, мастер, бригадир), результаты контроля фиксируются в его рабочем журнале.
2.1.2. Контроль допуска сварщиков и термистов (при необходимости подогрева при прихватке) проводится в соответствии с п. 3.1.
2.2. Контроль маркировки и/или документации
2.2.1. Контроль маркировки и/или документации, подтверждающей положительные результаты входного контроля каждой сборочной единицы (блоков труб), полуфабрикатов, деталей и арматуры и соответствие их требованиям КД и ПТД, проводится визуально. При этом для трубопроводов, эксплуатируемых при температуре 450°С и выше, обязательно проверяется наличие заводской маркировки, позволяющей установить марку стали, номер плавки и трубы, принимаются меры для переноса данной маркировки, если она будет удалена с заготовки при ее подготовке под сборку.
2.2.2. Контроль проводится руководителем работ на узле и фиксируется в рабочем журнале или карте контроля.
2.3. Контроль наличия и исправности контрольно-измерительного инструмента и приборов, оборудования для прихватки и подогрева
2.3.1. При контроле проверяется наличие (в соответствии с указаниями ПТД) и пригодность мерительного инструмента (линейки, угольники, шаблоны, образцы сравнения и т.п.) и приборов, наличие их метрологической поверки, а также подготовка и состояние оборудования для прихватки и подогрева, исправность измерительных приборов, установленных в оборудовании.
2.3.2. Проверка проводится руководителем работ на узле с отметкой в рабочем журнале. Проверка сварочного и термического оборудования и приборов проводится в соответствии с п. 3.5. настоящей инструкции.
2.4. Контроль чистоты и отсутствия повреждений на подлежащих сварке кромках и прилегающих к ним поверхностях
2.4.1. При контроле проверяют отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и др., а также забоин, местных деформаций (вмятин), следов термической резки и т.п. на поверхностях деталей и кромках. При этом устанавливается необходимость дополнительной обработки и/или местной наплавки с последующей механической обработкой.
Решение об исправлении вмятин и забоин путем наплавки с последующей механической обработкой, а также подгибки труб с нагревом и без него принимается руководством монтажной (ремонтной) организации с участием ведущих специалистов (руководитель сварочных работ, руководитель отдела или службы контроля и др.) и согласовывается с заказчиком и представителем завода-изготовителя изделия (по требованию заказчика).
2.4.2. Контроль проводится исполнителем работ (слесарем) постоянно, руководителем работ на узле (не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля организации (при сдаче партии или комплекта деталей на сборку). Последний регистрирует результаты контроля в рабочем журнале.
2.4.3. Детали, забракованные по результатам контроля, передаются на дополнительную обработку, включая наплавку (при необходимости).
Технология дополнительной обработки выбирается в соответствии с ПТД (см. также п. 2.4.1. настоящей инструкции).
2.5. Контроль формы и размеров кромок, расточки или раздачи труб
2.5.1. Контроль производится визуально и измерением на соответствие требованиям ПТД формы разделки кромок (Х-.., U-.., V- .., I-образная и др.) и ее размеров (углы скоса кромок, размер притупления, радиусы, ширина "уса", диаметр и длина расточки и др.), местных отклонений от линейности (для листовых конструкций), перпендикулярности торцев труб, соответствие минимальной фактической толщины концов труб допускам (после расточки, раздачи, зачистки), правильности выполнения переходов от одного сечения к другому, а также на возможность стыковки сопрягаемых кромок с требуемыми допусками.
При этом выявляется также необходимость проведения специальных приемов подготовки кромок и деталей (наплавка, холодная и горячая подгибка и т.п.).
Кромки литых деталей контролируются визуально и измерением, а также по результатам входного контроля литых изделий на отсутствие дефектов литья в прилегающей к разделке зоне. При выявлении поверхностных дефектов или появлении сомнений в качестве, в т.ч. из-за нечетких записей о результатах входного контроля или их отсутствия, такие детали должны быть подвергнуты повторному контролю кромок в соответствии с требованиями ПТД.
2.5.2. Контроль проводится исполнителем работ (постоянно), руководителем работ на узле (периодически, но не реже одного раза в смену) и контролером службы контроля (периодически) при сдаче партии, комплекта деталей на сборку. Контролер при приемке подготовки кромок контролирует выборочно не менее 20% деталей, из числа представленных к сдаче. Объем выборочного контроля может быть увеличен в зависимости от требований ПТД (ПКД) и заказчика.