Глубина тиснения - не более 0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 мм включительно и не более 0,7 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 6,8 мм. При маркировке труб методом цветной печати глубину тиснения не контролируют.
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.3.2 Бухты, катушки, пакеты или блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.
При транспортировании груза в открытых транспортных средствах, смешанным железнодорожно-водным сообщением или водным транспортом ярлыки из картона не допускаются.
При транспортировании труб смешанным железнодорожно- водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам.
5.4 Упаковка
5.4.1 Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м, а для пакетов труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, - от 1,0 до 1,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать.
Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.4.2 Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей – не менее чем в шести местах.
При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы.
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3 ).
5.4.3 При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650 или другие, не ухудшающие качество поверхности труб.
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.4.4 (Исключен, Изм. № 3).
6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
6.1 Трубы из полиэтилена относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005. При атмосферных условиях трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека. Они не токсичны, взрывобезопасны.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
6.2 Трубы из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения около 365°С.
6.3 Безопасность технологического процесса производства труб соответствует ГОСТ 12.3.030.
6.4 Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой.
Тушить пожар необходимо и противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации.
6.5 Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.
Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
7 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
7.1 Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), изготовленных из одной марки сырья и сопровождаемых одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер партии и дату изготовления;
- условное обозначение трубы;
- размер партии в метрах;
- марку сырья;
- условия и сроки хранения;
- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.
Размер партии должен быть не более:
- 15000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;
- 10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм;
- 5000 м - для труб диаметром 110 и 160 мм;
- 2000 м - для труб диаметром 180 мм и более.
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
7.2 Для определения соответствия качества труб показателям таблицы 3 проводят приемосдаточные и периодические испытания.
Отбор проб для испытаний проводят равномерно в течение производства. Для определения овальности после экструзии по требованию потребителя пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, катушки.
В случае разногласий отбор проб от партии проводят методом случайной выборки.
Для проведения испытаний труб (кроме приемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1-75 мм и менее, группа 2 - от 90 до 200 мм, группа 3-225 мм и более.
Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.
Таблица 3
Наименование показателя | Частота контроля | Объем выборки |
1 Внешний вид поверхности | На каждой партии | 5 проб |
2 Размеры труб | То же | 5 проб |
3 Относительное удлинение при разрыве | » | 5 проб |
4 Изменение длины труб после прогрева | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20°С - 100 ч) | 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч) | 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 1000 ч) | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года | 1 проба* |
8 Стойкость к газовым составляющим | 1 раз в 3 мес. на трубах диаметром 32 мм с SDR 11 | 3 пробы |
9 Термостабильность труб | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 2 пробы |
10 Стойкость к быстрому распространению трещин | ||
10.1 маломасштабный метод | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 | 2 пробы |
или | ||
10.2 полномасштабный метод | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 | 3 пробы |
11 Стойкость к медленному распространению трещин | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы | 1 проба* |
* В случае разногласий по показателям 7 и 11 от партии отбирают 2 пробы.
П р и м е ч а н и е - Испытания по показателям 4-11 проводят на каждой марке сырья.