Отраслевой стандарт ОСТ 26-07-2071-87 "Арматура трубопроводная из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию. Общие технические условия" (утв. 10 августа 1987 г.)

Отраслевой стандарт ОСТ 26-07-2071-87 "Арматура трубопроводная из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию. Общие технические условия" (утв. 10 августа 1987 г.)

Дата введения 1 января 1988 г.

Введен впервые

Настоящий стандарт распространяется на арматуру трубопроводную из сталей, стойких к сульфидному коррозионному растрескиванию, и устанавливает общие технические условия, предъявляемые к изготовлению и поставке трубопроводной арматуры на давление до 25 МПа (250 кгс/см2) для установок подготовки и переработки нефти и газа для сред, содержащих сероводород, вызывающих сульфидное коррозионное растрескивание.

1. Технические требования

1.1. Общие требования

1.1.1. Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий (ТУ) на конкретные изделия и конструкторской документацией (КД), утвержденной в установленном порядке.

1.1.2. Изготовление арматуры должно производиться по разработанным на каждую деталь и сборочную единицу технологическим процессам.

1.1.3. Предприятие-изготовитель совместно с отделом технического контроля (ОТК) должно разработать перечни технологических операций на каждое изделие, которые должны выполняться исполнителями, изучившими требования настоящего стандарта.

1.1.4. Арматура должна изготавливаться партиями.

Под партией изделий понимается группа изделий одного наименования и условного прохода, изготавливаемая по одному заказу.

1.1.5. На каждую партию изделий предприятие-изготовитель составляет технологический паспорт по форме и в соответствии с ГОСТ 3.1503-74. В технологический паспорт должны быть включены нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, и основной крепеж.

1.1.6. Производственные помещения, в которых производится сборка и испытания узлов и изделий, должны содержаться в чистоте и исключать возможность загрязнения изделий и стендов. Притирка, слесарная подгонка и другие работы, выполнение которых может привести к загрязнению изделий, должны выполняться в изолированных помещениях.

1.2. Требования к материалам

1.2.1. Материалы, применяемые для изготовления деталей изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и ТУ, указанных в КД. Материалы на складе и заготовки в цехах должны храниться раздельно по маркам, плавкам и сортаменту.

1.2.2. Соответствие материалов требованиям стандартов и ТУ должно подтверждаться сертификатами или другими документами предприятий-поставщиков. Номера сертификатов на нагруженные детали, работающие в контакте с рабочей средой, и силовой крепеж должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.3. Классификация металлических деталей арматуры в зависимости от назначения, способы формообразования и методы контроля качества материалов этих деталей приведены в таблице 1.

1.2.4. Виды контроля материалов деталей арматуры, сварных соединений и наплавок, указанные в табл.1, должны быть оговорены в КД.

Результаты контроля должны заноситься в паспорт изделия.

1.2.5. Контроль химического состава материала заготовок должен производиться по данным сертификатов предприятия-поставщика. Поковки из стали 20ЮЧ по химическому составу должны соответствовать ТУ 26-0303-1532-84, объем и виды испытаний по группе IУ-У-КП24.

1.2.6. Определение механических свойств заготовок должно производиться при нормальной температуре по ОСТ 26-07-1419-76 и ОСТ 26-07-402-83. Сдаточные механические характеристики материалов должны соответствовать требованиям КД. Механические свойства поковок из стали 20ЮЧ должны соответствовать ТУ 26-0303-1532-84.

Марки материалов и объем контроля металлических материалов деталей арматуры

Таблица 1

Метод формообразования заготовок

Наименование деталей и узлов

Марка материала

Лабораторные методы контроля

Неразрушающие методы контроля

Определение химического состава

Определение механических свойств при нормальной температуре

Определение при минимальной рабочей температуре KСV

Контроль твердости

Металлографические исследования

Испытания на стойкость против сульфидного коррозионного растрескивания

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

Внешний осмотр

Капилярная дефектоскопия

Радиографический контроль

Ультразвуковая дефектоскопия

Гидравлические испытания

Литые детали

Корпус ЗолотникДиск

Стали20ГМЛ

+

+

+

+

-

+

-

+

+

+

-

+

12Х18Н9ТЛ*

+

+

-

+

-

-

+

+

+

+

-

+

12X18Н12МЗТЛ

+

+

-

+

-

-

+

+

+

+

-

+

Втулки направляющие

ЧугуныЧН19ХЗШЧН17ДЗХ2ЧН15Д7ХШ

+

-

-

+

-

-

-

+

-

-

-

-

Детали из проката, штамповок, поковок

КорпусФланецКрышка

Стали20ЮЧ

+

+

+

+

-

-

-

+

+

-

+

+

12Х18Н9Т*12Х18Н10Т*10Х17Н1ЗМЗТ10Х17Н13М2Т

+

+

-

+

-

-

+

+

+

-

+

+

Золотник, шток, шпиндель, пробка, седло

12X18H9T*12X18H10T*10X17H13M3T10X17H13M2T

+

+

-

+

-

-

+

+

+

-

+

-

08Х22Н6Т08X21H6M2T

+

+

-

+

-

-

+

+

+

-

+

-

Втулки сальниковые

Стали10X17H13M3T10X17H13M2T12X18H9T*12X18H10T*

+

+

-

+

-

-

+

+

-

-

+

-

Сварные узлы

КорпусКрышкаДиск

Стали20ГМЛ+20ГМЛ20ЮЧ+20ЮЧ20ГМЛ+20ЮЧ

+

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

+

Стали10X17H13M3T10Х17Н13М2Т12Х18Н12МЗТЛ12Х18Н10Т12Х18H9T*12Х18Н9ТЛ*

+

-

-

-

-

-

+

+

+

+

-

+

Детали с наплавкой

КорпусЗолотникДиск

ЦН-12М-67стеллит,ЦН-6Л

+

-

-

+

-

-

-

+

+

-

-

-

Примечания: 1. Допускается применение других материалов по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.

2. Наплавка ЦН-6Л применима при рН среды > 4.

3. Ответные фланцы должны быть изготовлены из материала, аналогичного материалу трубы.

* Марки материалов не применимы в средах, содержащих Сl(-)

1.2.7. Определение ударной вязкости производить при минимальной температуре эксплуатации методом КС по ГОСТ 9454-78.

Величина ударной вязкости должна быть оговорена в КД и составлять не менее 0,3 МДж/м2 (3 кгсм/см2).

1.2.8. Контроль твердости материалов производить по ОСТ 26-07-1419-76.

Величина твердости не должна превышать 24 единиц по шкале НRС_э.

1.2.9. Испытания образцов на стойкость против сульфидного коррозионного растрескивания должны производиться по типовым методам NACE TM-01-77, МСКР 01-85 или утвержденной методике ускоренных испытаний сталей при постоянной скорости деформации (ВНИИгаз, ОрПИ).

Вместе с образцами на испытания представляются сертификатные данные плавок и один образец от этих же плавок, разрушенный при испытании на ударную вязкость.

Результаты испытаний на СКР заносятся в паспорт изделия.

1.2.10. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) необходимо производить по ГОСТ 6032-89.

Метод испытаний - в соответствии с указаниями в КД.

1.2.11. Внешний осмотр заготовок должен производиться по ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 26-07-1419-76, ОСТ 24.207.01-90 и требованиям КД.

1.2.12. Контролю капиллярной дефектоскопией необходимо подвергать:

- заготовки из проката, поковок и штамповок в местах перерезания волокон с толщиной стенки не более 7 мм и удаления облоя. Оценка дефектов - по ОСТ 26-07-1419-76;

- поверхности литых заготовок в местах, указанных в КД.

Оценку качества поверхности следует производить по размерам показаний дефектов. Наличие дефектов следует определять по резко очерченным границам индикаторного следа на слое проявителя. Дефекты менее 1 мм не учитываются.

Не допускаются без исправления:

- трещины;

- любые показания линейных дефектов размером более 1 + 0,1 x S (S - толщина стенки в месте расположения дефектов) - для S до 20 мм;

- любые показания линейных дефектов размером более 3 + 0,05 х (S - 20) для толщин свыше 20 до 60 мм включительно и более 5 мм для толщин стенок свыше 60 мм;

- любые показания округлых дефектов размером более 30% толщины стенки отливки в месте их расположения, для стенки S <= 15 мм;

- более трех показаний дефектов, расположенных на одной линии на расстоянии 2 мм друг от друга (расстояние измеряется по близлежащим кромкам дефектов);

- более девяти показаний дефектов в любом прямоугольнике площадью 40 см2, наибольший размер которого не превышает 150 мм;