- на окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях отливок дефекты не допускаются, если на это отсутствуют указания в КД.
Примечание. Линейными считаются дефекты, длины которых более чем в три раза превышают толщину.
1.2.13. Литые детали должны быть подвергнуты контролю радиографическим методом в объеме не менее 10% в местах, оговоренных в КД. При оценке качества отливки по результатам радиографического контроля учитываются дефекты размером более:
- 2 мм - для отливок с толщинами до 50 мм;
- 0,04 x S - для отливок с толщинами стенок свыше 50 мм, где S - толщина стенки в мм.
К недопустимым относятся дефекты, превышающие величины, приведенные в табл. 2.
Таблица 2
Толщина стенки S, мм | Тип дефекта | Размер участка, мм | Наибольший размер, мм | Количество дефектов |
| До 25 | Газовая раковина, Рг. | 130x180 | 10 | 10 |
| Шлаковое включение, Вн | расстояние между близлежащими дефектами 15 мм | |||
| Усадочная рыхлота, Рх | 0,5 x S + 5 | 2 | ||
| От 25до 50 | Рг | 130x180 | 10 | 12 |
| Вн | расстояние между близлежащими дефектами 15 мм | |||
| Рх | 0,5 x S + 5 | 2 | ||
| От 50до 100 | Рг | 10 | 14 | |
| Вн | 130x180 | расстояние между близлежащими дефектами 25 мм | ||
| Рх | 0,5 x S + 5 | 2 | ||
Примечания. 1. Допускается скопление дефектов типа Рг или Вн, имеющих размеры меньше, чем приведены в табл. 2.
2. Принимать за единичный дефект при условии, что линейный размер скопления не превышает величин, указанных в табл. 2.
3. Если на одной рентгеновской пленке зафиксированы дефекты Рг, Вн, Рх, то дефекты Рх допускаются без исправления, при условии соответствия их параметров норме, при этом количество дефектов Рг и Вн должно быть вдвое меньше, чем указано в табл. 2.
1.2.14. Ультразвуковая дефектоскопия заготовок из проката, штамповок и поковок - по ОСТ 26-07-1419-76. Контролю подлежат заготовки, имеющие один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм.
1.2.15. Гидравлические испытания производить по ОСТ 26-07-402-83 и указаниям КД.
1.2.16. Основные требования при расчете арматуры на прочность для сталей 20ЮЧ и 20ГМЛ:
- запас прочности, учитывающий коррозионное воздействие рабочей среды,
n = 2; n = 3;
сигма сигма
0,2 в
- для стали марки 20ГМЛ поправочный коэффициент к допускаемым напряжениям принимается равным 0,8.
1.3. Требования к заготовкам из проката, поковкам и штамповкам
1.3.1. Заготовки из проката, поковки и штамповки - по ОСТ 26-07-1419-76 и указаниям в КД.
1.3.2. Контроль качества заготовок из проката, поковок и штамповок - в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
1.3.3. Исправление недопустимых дефектов, выявленных при контроле, должно производиться по технической документации предприятия-изготовителя арматуры, разработанной в соответствии с ОСТ 26-07-755-86 и нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
1.3.4. Детали, подвергающиеся холодной обработке давлением, должны быть термообработаны согласно п. 1.5 настоящего стандарта.
1.3.5. Листовая сталь 20ЮЧ должна поставляться по ТУ 14-1-3333-82, изменение 4.
1.4. Требования к отливкам
1.4.1. Литые детали арматуры должны соответствовать требованиям ОСТ 26-07-402-83, ОСТ 24.207.01-90, настоящего стандарта и указаниям в КД.
1.4.2. Контроль качества литых деталей - в соответствии с требованиями настоящего стандарта п. 1.2.
1.4.3. Выявленные дефекты (как внутренние, так и поверхностные) не должны превышать норм, установленных техническими условиями на данные литые детали.
1.4.4. Внутренние трещины любого характера, внутренние холодильники и жеребейки, обнаруженные в отливках при радиографическом контроле, подлежат выборке с последующей заваркой.
1.4.5. Внешние дефекты отливок должны контролироваться по ОСТ 26-07-402-83.
1.4.6. Контроль качества кромок литых деталей, подлежащих сварке - по ОСТ 26-07-755-86.
1.4.7. Исправление недопустимых дефектов, выявленных при контроле отливок, должно производиться по технической документации предприятия-изготовителя арматуры.
1.5. Требования к термической обработке деталей, сварных соединений и наплавки
1.5.1. Термическая обработка материалов (в том числе литых деталей, сварных соединений и наплавки) должна производиться в соответствии с требованиями КД, ОСТ 26-07-1237-75, OCT 26-07-402-83 и OCT 26-07-755-86.
1.5.2. Поковки из стали 20ЮЧ должны термообрабатываться по режиму нормализации. Неметаллические сульфидные включения в поковках должны иметь глобулярную форму и балл не более "4б" шкалы "СН" ГОСТ 1778-70. Допускается наличие отдельных сульфидов вытянутой формы с отношением максимального размера к минимальному более 3, бальностью не более "1б" шкалы "С" по ГОСТ 1778-70.
Загрязненность стали оксидами не должна превышать по среднему баллу 2,5 по максимальному - 3,5.
Указанные требования не являются сдаточными, но контролируются и результаты контроля вносятся в сертификат.
1.5.3. Заготовки корпусов из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ после исправления дефектов необходимо термообработать по режиму: нагрев до температуры 600-650°С, выдержка - 2,5-3 мин/мм толщины с последующим охлаждением на воздухе.
1.5.4. В случае холодной деформации металла в процессе изготовления арматуры, при степени деформации более 5%, необходимо произвести термообработку по п. 1.5.2.
1.5.5. Термическая обработка сварных соединений, находящихся под давлением рабочей среды, должна производиться:
а) стали 20ЮЧ и 20ГМЛ в любом сочетании - по п. 1.5.2;
б) стали 10X17H1ЗМЗТ, 08X17H13М2Т, I2Х18H12МЗТЛ - по режиму 4 ОСТ 26-07-1237-75.
в) стали 12Х18Н9ТЛ, 12X18Н9Т, 12X18H10T - по режиму 5 ОСТ 26-07-1237-75
Если в сварных сборках имеются твердые износостойкие наплавки, то охлаждение сварных соединений должно производиться с печью или с печью до 300°С, а далее - на воздухе.
1.5.6. Все термообработанные детали должны быть очищены от окалины, масла, грязи.
1.6. Требования к механически обработанным деталям
1.6.1. Неуказанные в КД допуски формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 25069-81.
При отсутствии указаний в КД радиусы сопряжений поверхностей могут выполняться радиусом притупления инструмента.
Угловые размеры, не ограниченные допусками - по 12-ой степени точности ГОСТ 8908-81.