1.6.2. Уплотнительные поверхности фланцев должны быть взаимно параллельны и перпендикулярны к осям патрубков.
Допуск параллельности - не более 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности; допуск перпендикулярности - не более 0,4 мм на каждые 100 мм диаметра уплотнительной поверхности.
1.6.3. Для метрических резьб с полем допуска 8 x q и 7 х Н допускаются дефекты, если они по глубине не выходят за пределы среднего диаметра и по длине не более половины витка. Для резьб с полем допуска 6 х q и 6 x Н дефекты не допускаются.
Технические требования к ходовым парам - по ОСТ 26-07-1232-75.
Изготовление резьбы на деталях, соприкасающихся с рабочей средой, и силовом крепеже методом накатки не допускается.
1.7. Требования к сварке и наплавке
1.7.1. Сварка деталей и узлов арматуры должна производиться в соответствии с требованиями ОСТ 26-07-755-86, настоящего стандарта, указаний КД и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Сварка изделий из сталей марок 20ЮЧ, 20ГМЛ производится электродами типа Э50А ГОСТ 9467-75 полуавтоматической и автоматической сваркой проволокой Св-10НЮ по ТУ 14-1-2219-77, флюс АН22.
1.7.2. Контроль качества сварных соединений необходимо производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД для элементов, работающих под давлением по I категории сварных соединений (арматуры).
Методы контроля:
а) химический анализ металла шва (наплавленного металла), выполненного автоматической или полуавтоматической сваркой, металлографические исследования сварных соединений из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ, внешний осмотр и измерение, капиллярная дефектоскопия и гидравлические испытания - по OCT 26-07-755-86;
б) механические испытания сварных соединений из сталей 20ГМЛ и 20ЮЧ - по ГОСТ 6996-66;
в) при контроле твердости металла шва должно производиться не менее пяти замеров, при этом величина твердости при каждом замере должна быть не выше HR Сэ 24;
г) радиографический контроль по ОСТ 26-07-755-86, при этом оценка качества по ГОСТ 23055-78 по 3 классу дефектности для стыковых соединений и по 4 классу дефектности для угловых и тавровых соединений при давлении свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2). Класс дефектности при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) включительно устанавливается КД;
д) испытание стойкости против межкристаллитной коррозии по методу AM или АМУ ГОСТ 6032-89.
Допускается применение других методов контроля по согласованию с разработчиком настоящего стандарта.
1.7.3. Химический анализ, контроль твердости, механические испытания, металлографические исследования и испытания стойкости против межкристаллитной коррозии должны производиться при входном контроле сварочных материалов.
1.7.4. Наплавка и контроль наплавки должны производиться в соответствии с указаниями КД.
1.8. Требования к покрытиям
1.8.1. Электрохимические и химические покрытия должны соответствовать требованиям ОСТ 26-07-1203-85 и указаниям в КД.
Рекомендации по применению химических и электрохимических покрытий для защиты от атмосферной коррозии с содержанием в среде Н2S приведены в табл. 3.
1.8.2. Подготовка поверхностей под лакокрасочные покрытия - по ГОСТ 9.402-80.
Рекомендации по применению лакокрасочных покрытий приведены в табл. 4.
1.8.3. Окраска изделий должна производиться после приемо-сдаточных испытаний.
Детали из нержавеющих сталей после механической обработки допускается не окрашивать.
1.8.4. Литые, штампованные детали и сварные узлы из коррозионностойких сплавов должны подвергаться пассивированию в соответствии с требованиями КД и ОСТ 26-07-2035-81.
1.9. Требования к пружинам
1.9.1. Изготовление и приемку цилиндрических винтовых пружин производить по ОСТ 26-07-1152-75 и указаниям в КД. Материал пружин контактирующих со средами, содержащими сероводород - сталь ХН40MДТЮ по ТУ 14-1-3528-83, ТУ 14-1-3138-81 или ТУ 14-1-4042-85.
Химическое и электрохимическое покрытия для защиты от атмосферной коррозии
Таблица 3
Наименование деталей | Марка основного материала | Вид и наименование защитного покрытия |
| КорпусКрышкаДиск | Сталь 20ГМЛСталь 20ЮЧ | Химическое фосфатирование с хроматированием (хим.фос.хр.) |
| Пружина | Сталь 51ХФА | Химическое фосфатирование с промасливанием (хим.фос.прм.) |
| Крепежные детали | Сталь З0ХМАСталь 25Х1МФА | Цинкование с хроматированием (Ц9хр)или диффузионное цинкование (Диф. Ц6-21) |
Лакокрасочные покрытия для наружных поверхностей
Таблица 4
Температура рабочей среды | Марка материала корпусных деталей | Схема защиты | Количество слоев | ГОСТ, ТУ на лаки и краски | Метод нанесения | |||||
| технология подготовки поверхности | наименование и марка лакокрасочного покрытия | |||||||||
| До +60°С | Сталь 20ГМЛСталь 20ЮЧ | Подготовка поверхности по ГОСТ 9.402-80 с выполнением операций обработки и обезжиривания | а) Грунтовка ХС-068 | 1 | ТУ 6-10-820-77 | Распыление Допускается окраска кистевым методом.Нанесение покрытия - последовательное | ||||
| б) Эмаль ХВ-785 | 2 | ГОСТ 7313-75 | ||||||||
| в) Лак ХВ-784 | 2 | ГОСТ 7313-75 | ||||||||
| До +300°С | а) Лак ПФ-170 с алюминиевой пудрой (10-15%) | 2 | ГОСТ 15907-70ГОСТ 5494-71 | |||||||
| б) Лак ПФ-170 | 2 | ГОСТ 15907-70 | ||||||||
1.10. Требования к сильфонам
1.10.1. Сильфоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 22388-77, ГОСТ 21744-83.
1.11. Требования к крепежным деталям
1.11.1. Параметры применения и технические требования на крепежные детали - по ОСТ 26-07-262-77.
1.11.2. Материалы основных крепежных деталей:
гайки - сталь 30ХМА; болты, винты, шпильки - сталь 25Х1МФА, 30ХМА.
1.12. Требования к покупным изделиям и изделиям, поставляемым по кооперации
1.12.1. В паспорте изделия должно быть указано, что параметры его подтверждены периодическими испытаниями.
1.12.2. Покупные изделия должны подвергаться входному контролю в объеме согласно ТУ на них.
1.12.3. Сроки и условия хранения покупных изделий на предприятии-изготовителе арматуры должны соответствовать ТУ на них.
1.13. Требования к сборке
1.13.1. Сборка изделий должна производиться квалифицированными слесарями (не ниже 4-го разряда), обеспеченными чистой спецодеждой, с соблюдением чистоты рабочего места, приспособлений и инструмента.
1.13.2. Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть обезжирены и высушены.
1.13.3. Не допускается использование при сборке бывших в употреблении прокладок, колец, манжет, стопорных и пружинных шайб, шплинтов.
1.13.4. Затяжка крепежа должна производиться стандартным или специальным инструментом без применения дополнительных рычагов.
1.13.5. Все резьбовые соединения, соприкасающиеся с рабочей средой, и основной крепеж должны быть покрыты ингибитированной смазкой (ЛОМ), представляющей собой раствор с концентрацией 25+50% в масле индустриальном по ГОСТ 20799-75 следующих компонентов: