35. Влажность флюсов согласно сертификатным данным не должна превышать 0,10% от массы флюсов.
36. Объемная масса флюса должна соответствовать указанной в табл. 5.
37. Флюсы принимают партиями. Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т.
Таблица 5
Марка флюса | Объемная масса, кг/дм |
АН-348, АН-348А | 1,3 - 1,8 |
АНЦ-1 | 1,3 - 1,8 |
АН-47 | 1,4 - 1,8 |
АН-ВС | 0,9 - 1,5 |
ФЦ-16 | 0,8 - 1,1 |
38. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.
39. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний являются обязательными.
Порошковая проволока по ГОСТ 26271-84 и ТУ
40. Для проверки качества проволоки от партии отбирают:
для проверки качества поверхности, диаметров проволоки, размеров мотков - 1% мотков (катушек), но не менее 1 мотка (катушки);
для проверки величины и отклонений коэффициента заполнения проволоки - 2% мотков (катушек), но не менее 2 мотков (катушек);
для проверки сварочно-технологических свойств проволоки, химического состава и механических свойств наплавленного металла - 1 моток (катушку).
41. При проверке качества изготовления порошковой проволоки прежде всего измеряют диаметр проволоки микрометром с точностью 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения на расстоянии не менее 500 мм от свободного конца.
Диаметр порошковой проволоки и допустимые продельные отклонения по его величине должны соответствовать указанным в табл. 6.
Таблица 6
Номинальный диаметр, мм | Предельное отклонение, мм |
1,2 | +-0,05 |
1,4 | |
1,6 | |
1,8 | +-0,08 |
2,0 | |
2,2 | |
2,4 | +-0,10 |
2,6 | |
2,8 | |
3,0 | +-0,12 |
3,2 | |
3,6 | |
4,0 и более | +-0,15 |
42. Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений.
Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки. Качество поверхности проволоки проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
43. Для определения коэффициента заполнения К_з от каждого из отобранных для испытания мотков (катушек) проволоки отрезают по одному образцу длиной 100-150 мм. Образцы взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, вскрывают, тщательно очищают оболочку от шихты. Оболочку взвешивают и для каждого образца вычисляют коэффициент заполнения в процентах по формуле:
Р - Р
об
К = ─────── х 100,
з Р
где Р - масса образца проволоки, г;
Р - масса оболочки, г.
об
44. В проволоке двухслойной конструкции коэффициенты заполнения в процентах определяются для каждой шихты в отдельности по формулам:
Р
М
1
К = ─── х 100;
31 Р
Р
М
2
К = ─── х 100;
32 Р
где Р - масса первой шихты, г;
м
1
Р - масса второй шихты, г.
м
2
Взвешивание должно производиться на лабораторных весах с точностью не менее 0,01 г.
Величина предельных отклонений К_з от номинального значения находится в пределах +-1,5%.
45. Равномерность заполнения порошковой проволоки определяется взвешиванием без вскрытия отрезков проволоки, отобранных из разных участков бухты. Допуск по равномерности заполнения составляет 4 - 5%.
46. Сварочно-технологические свойства проволоки проверяют при сварке труб или катушек, вырезанных из труб, на установках "Стык" по технологии, регламентированной разделом.
47. При сварке оцениваются: устойчивость горения дуги, разбрызгивание металла, формирование валика, покрытие валика шлаком и отделимость последнего.
48. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве мотков (катушек) проволоки, из числа не подвергавшихся испытаниям. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Приложение 5