12. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в 3 произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50 - 100 мм по длине и на 120° по окружности.
Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.
13. Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 1. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ, которые должны соответствовать требованиям табл. 2.
14. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:
1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;
0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.
Таблица 1
Номинальный диаметр электродов, мм | Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов | |
2 | 3 | |
2,0 | 0,090 | 0,080 |
2,5 | 0,115 | 0,100 |
3,0 | 0,135 | 0,120 |
4,0 | 0,180 | 0,160 |
15. При проверке сварочно-технологических свойств (технологичности) электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или на аналогичных им.
Таблица 2
Марка электродов | Номинальный диаметр электродов, мм | Допустимая разность толщины покрытия, мм |
ВСО-50СК | 3 | 0,12 |
ВСЦ-4 | 3 | 0,08 |
ВСЦ-4, ВСЦ-4А | 4 | 0,12 |
ВСЦ-60 | 5 | 0,14 |
16. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий сварки, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки, должны удовлетворять следующим требованиям:
дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и стабильно горит;
покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.
17. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии с требованиями разд. 4 СНиП III-42-80.
18. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:
увеличение числа пор на поверхности покрытия до 3 на 100 мм длины электрода;
увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более 3 мм;
увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до 3.
19. Если получены неудовлетворительные результаты проверки прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом. При повторных испытаниях остаются в силе требования п. 16 данного приложения.
20. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.
Проволока сплошного сечения
21. Сварочная проволока сплошного сечения в зависимости от марки проволоки изготавливается из стали, химический состав которой (по сертификату о качестве) должен находиться в пределах, приведенных в ГОСТ 2246-70.
22. По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется: на неомедненную, омедненную (О), специальное антикоррозионное покрытие (А).
Специальные требования к омеднению или специальному покрытию поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями.
23. Проволока с неомедненной поверхностью должна поступать свернутой в мотки соответствующей массой в зависимости от диаметра проволоки.
24. Проволока с омедненной поверхностью или специальным покрытием должна преимущественно поступать в шпулях прямоугольного сечения.
25. По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки и кассеты.
26. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.
27. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.
По требованию потребителя проволока поставляется с улучшенной поверхностью за счет ее шлифования или обточки в промежуточном или конечном размерах. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм.
28. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.
29. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.
30. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.
31. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м друг от друга.
Плавленые флюсы
32. Плавленые флюсы по ГОСТ 9087-81 и ТУ должны иметь однородные зерна без включений инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц). Не допускается наличие во флюсе любых инородных частиц.
33. Цвет зерен флюса должен соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3
Марка флюса | Цвет зерен |
АН-348,АН-348А | Желтый и коричневый всех оттенков |
АН-47 | Черный |
АН-ВС | Сочетание равномерно распределенных черно-белых частиц |
АНЦ-1 | Темно-коричневый всех оттенков |
ФЦ-16 | Светло-серый |
Примечание. Для флюсов всех марок не допускается наличие более 3% от массы зерен с цветом, отличающимся от указанного в таблице.
34. Размеры зерен флюса должны соответствовать табл. 4.
Таблица 4
Марка флюса | Размеры зерен, мм |
АН-348, АН-348А | 0,35 - 3,00 |
АНЦ-1 | 0,25 - 1,60 |
АН-47, АН-ВС | 0,25 - 2,50 |
ФЦ-16 | 0,25 - 3,00 |