При расшифровке этапа форсировки находят время повышения скорости оплавления, длительность оплавления с конечной скоростью, конечную скорость оплавления, величину напряжения первичной цепи сварочного трансформатора, наличие перерывов в протекании сварочного тока и коротких замыканий. Для получения времени повышения скорости оплавления измеряют на диаграмме кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника отрезок от точки, где начинается первая ступенька повышения скорости, до момента переключения скорости самописца, который определяют по кривой записи перемещения подвижной части сварочной машины. Поскольку переключение скорости лентопротяжки осуществляется на 8-й ступени форсировки, то дополнительно на кривой записи напряжения на якоре двигателя редуктора следящего золотника измеряют отрезок от точки, где произошло переключение скорости лентопротяжного механизма, до ступеньки, характеризующей переключение на 9-ю ступень форсировки. Полученное время прибавляют к времени повышения скорости оплавления до момента переключения скорости лентопротяжки и таким образом получают общую длительность повышения скорости оплавления.
Длительность оплавления с конечной скоростью определяют измерением отрезка на диаграммной ленте от начала 9-й ступени форсировки, устанавливаемого по ступеньке на кривой напряжения на якоре двигателя редуктора, до момента начала осадки, определяемого по кривой записи перемещения.
Конечную скорость оплавления находят по диаграмме записи перемещения. Для вычисления значения скорости на записи перемещения (рис. 2) определяют момент начала осадки (точка А). От этой точки проводят горизонтальную линию в сторону начала процесса сварки до пересечения с кривой записи перемещения в аналогичной точке на предыдущем обороте датчика перемещения (точка Б). Таким образом, между точками А и Б движок датчика сделал один оборот, а расстояние, пройденное при этом подвижной частью машины, равно 2,8 мм. Измерив расстояние между точками А и Б и разделив его на скорость лентопротяжки, которая равна 50 мм/с, получают время одного оборота датчика. Конечную скорость оплавления устанавливают путем деления 2,8 мм на полученное время.
При расшифровке этапа осадки определяют длительность протекания сварочного тока в процессе осадки, величину и скорость осадки. Длительность протекания сварочного тока в процессе осадка определяют по кривой изменения сварочного тока, для чего измеряют отрезок от момента начала осадки до момента выключения сварочного тока.
Величину осадки устанавливают по кривой записи перемещения. Для этого на данной кривой определяют момент начала осадки (точка А на рис. 2). От точки А в сторону окончания процесса осадки отсчитывают число полных оборотов датчика перемещения (n) (точка В). На этом участке величина осадки будет равна произведению числа полных оборотов датчика (n) на 2,8 мм (n_ос = n x 2,8). К этой величине необходимо добавить и величину осадки, зафиксированную на участке от точки В до точки Г, в которой запись перемещения становится горизонтальной, что свидетельствует о полной остановке подвижной части сварочной машины. Величина Дельта_ос2 вычисляется интерполированием, исходя из того, что полный размах по вертикали записи перемещения соответствует 2,8 мм хода подвижной части сварочной машины. Таким образом, величина осадки будет равна сумме двух найденных выше величин Дельта_ос = Дельта_ос1 + Дельта_ос2.
Скорость осадки определяется на первых двух оборотах датчика перемещения или на первых 5,6 мм хода подвижной части сварочной машины. Для вычисления скорости осадки на кривой перемещения от точки начала осадки (точка А) отсчитывают в сторону окончания процесса сварки два полных оборота датчика (точка Д). Измерив расстояние между точками А и Д и разделив его на скорость лентопротяжки, которая равна 50 мм/с, находят время, за которое подвижная часть сварочной машины прошла путь, равный 5,6 мм. Разделив величину 5,6 мм на полученное время, определяют скорость осадки.
Браковочными признаками по зарегистрированным параметрам процесса стыковой сварки оплавлением являются:
отклонение первичного напряжения на сварочном трансформаторе в процессе оплавления и форсировки более чем на 20 В от номинального значения, равного 400 В; в процессе осадки под током допускается снижение напряжения до 30% от номинального значения;
наличие коротких замыканий или перерывов в протекании сварочного тока в процессе начального периода сварки длительностью более 2 - 3 с и в процессе программируемых периодов оплавления и форсировки длительностью более 0,03 - 0,04 с;
увеличение или уменьшение от заданных технологической инструкцией пределов общего времени сварки, длительности каждого этапа оплавления и последнего этапа форсировки, времени повышения конечной скорости оплавления, длительности осадки под током, скорости каждого этапа оплавления и скорости осадки, величины осадки;
проскальзывание труб в зажимных башмаках сварочной машины.
Проскальзывание зажимных башмаков сварочной машины относительно трубы в процессе осадки определяется по величине скорости осадки. Если проскальзывания не было, то скорость осадки заметно уменьшается к ее концу, если оно было, то скорость осадки остается высокой. Браковочным признаком является то, что среднее значение скорости на всей величине осадки будет приблизительно равно скорости осадки холостого хода. В этом случае имеет место полное проскальзывание. При частичном проскальзывании, что также является браковочным признаком, скорость осадки на участке между 6 и 9 мм будет приблизительно равна скорости осадки на участке между 3 и 6 мм.
Таким образом, полученные записи позволяют определить соответствующую величину регистрируемого параметра в любой момент процесса сварки и установить пригодность стыка для эксплуатации в трубопроводе.
Приложение 8
Справочное
Изготовление закладных колец припоя
Прессованные кольца припоя изготавливаются по следующей технологии:
составляется паяльная смесь из порошковых компонентов с указанным соотношением, в вес. %:
припой - 94;
полиэтилен- 6;
смесь засыпается в пресс-форму, состоящую из пуансона и матрицы, и производится холодное прессование ее при давлении 2000 кгс/см2;
после прессования пуансон удаляется, матрица с заготовкой кольца помещается в нагревательную печь с температурой +200°С;
через 7 - 10 мин матрица вынимается из печи и после затвердевания через 2 - 3 мин кольцо припоя снимается. Матрица без дополнительного охлаждения подается на сборку;
хранение колец припоя производится в стопках с герметичной упаковкой, исключающей попадание на кольца влаги, грязи, пыли и солнечных лучей.
Приложение 9
Справочное
Сущность процесса и техническая характеристика оборудования для сварки вращающейся дугой (СВД)
1. Процесс СВД осуществляется в соответствии со схемой, приведенной на рисунке.
2. Дуга возникает в зазоре между трубами при их разведении после сборки стыка без зазора. Как правило, она возникает в месте самого малого зазора, и в результате взаимодействия тока дуги и магнитного поля в зазоре дуга начинает перемещаться по кромкам стыка труб в направлении, определяемом известным "правилом левой руки". Скорость перемещения дуги по кромкам такова, что глаз не может уловить ее движение, а воспринимает свечение плазмы одновременно по всему периметру стыка.
3. По истечении заранее установленного времени, в течение которого стык нагревается до температуры плавления, свариваемые трубы резко сближают и сжимают с удельным усилием 60 - 80 МПа. В результате образуется сварное соединение, имеющее равномерное усиление по всему периметру стыка.
4. Сварку трубопроводов осуществляют с помощью комплексов оборудования с использованием сварочных машин типа ОБ-2398 или ОБ-2503.
5. Оборудование для проведения сварочно-монтажных работ включает:
сварочный стенд;
сварочную машину;
электростанцию мощностью не менее 100 кВт для питания электроэнергией сварочной машины;
транспортное средство для перемещения комплекса оборудования;
пилу маятниковую для обрезки торцов труб;
механические или ручные шлифмашинки для подготовки под сварку концов труб.
6. Сварочный стенд состоит из следующих основных частей:
саней с платформой;
рольганга с прижимными устройствами и перегружателями;
накопителя;
корректора положения сварочной головки.
7. Техническая характеристика сварочного стенда приведена в табл. 1.
Таблица 1
Параметры | Значение параметра |
| Число труб в накопителе, шт., не менее | 20 |
| Грузоподъемность стенда, кг, не менее | 3000 |
| Дорожный просвет стенда, мм, не менее | 550 |
| Перемещение сварочной головки вдоль оси труб, мм, в пределах | +-500 |
| Вертикальное перемещение сварочной головки, мм, в пределах | +-25 |
| Техническая производительность* при сварке труб диаметром 57x5 мм, стык/ч, не менее | 30 |
| Сменная норма выработки за 8,2 ч, стык | 110 |
______________________________
* Технической производительностью называется производительность, которая может быть достигнута на данном оборудовании в соответствии с циклограммой без учета технологических перерывов.