Испытываемая труба или участок трубопровода изолируется от трубопровода и насоса, подводящего электролит, с помощью электроизолирующего соединения с патрубком (см. черт. 22, б), а также путем установки изолирующих подставок и прокладок под опоры и подвески.
 | |
| 964 × 1062 пикс. Открыть в новом окне | |
12.35. Для контроля сплошности гуммированного или футерующего слоев один конец цепи электрического тока подключают к изолированному болту заглушки, а второй - к фланцу испытываемой трубы или участка трубопровода.
Питание цепи электрического тока осуществляется от электросети переменного тока напряжением 36 В или батареи напряжением 6 В и от миллиамперметра. Оба предлагаемых способа (см. черт. 22) являются равноценными.
12.36. Трубопровод считается выдержавшим испытание на сплошность внутреннего покрытия, если в течение указанного времени в электрической цепи отсутствует ток (прибор не дает показания или не горит электрическая лампочка) и если при наружном осмотре не обнаружено нарушение герметичности или других дефектов.
12.37. При наличии в цепи электрического тока давление снимают и выявляют дефектный участок трубопровода путем последовательного его разделения на более короткие участки и испытания каждого отдельно.
Поврежденный участок ремонтируют или заменяют новым, после чего трубопровод снова собирают и испытывают на прочность, герметичность и сплошность покрытия до получения удовлетворительных результатов.
Результаты испытания оформляются актом.
12.38. При испытаниях на сплошность гуммированного и футерующего слоев жидким электролитом должно быть обеспечено надежное опорожнение трубопровода.
12.39. После испытаний гуммированных и футерованных трубопроводов их следует промыть водой. Скорость воды в трубопроводе при промывке 1-1,5 м/с; продолжительность промывки - до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства трубопровода.
13. Особенности монтажа и испытания стальных трубопроводов, работающих под вакуумом, и холодильных установок
Монтаж и испытание стальных трубопроводов, работающих под вакуумом
13.1. Требования данного подраздела ВСН распространяются на выполнение работ по монтажу и испытанию стальных трубопроводов, транспортирующих нерадиоактивные и невзрывоопасные среды в условиях низкого, среднего и высокого вакуума при температуре не выше 600°С в соответствии с классификацией ГОСТ 5197-85: низкий вакуум - давление более 
Па; средний вакуум - от 
Па и высокий - от до 
Па.
Па; средний вакуум - от Па и высокий - от до Па.13.2. Все операции по монтажу и испытанию вакуумных систем должны выполняться рабочими, прошедшими соответствующие подготовку и инструктаж.
13.3. Перед началом монтажа все узлы и сборочные единицы трубопроводов должны пройти обезжиривание, травление, нейтрализацию с промывкой водой и сушкой (в соответствии с указаниями раздела 10 настоящих ВСН). Для трубопроводов низкого вакуума травление и дальнейшая нейтрализация необязательны, если нет на то указаний в проекте. Наличие на внутренней поверхности трубопроводов и арматуры каких-либо загрязнений, жиров и ржавчины недопустимо.
13.4. Вакуумные трубопроводы должны иметь минимальное число соединений, причем преимущественным видом соединения является сварное. Для получения прочных и вакуумно-герметичных сварных соединений необходимо соблюдать следующие требования:
торцы и поверхности труб и деталей, подлежащих сварке, должны быть обработаны механическим способом;
сварные швы должны быть полностью проварены и исключать возможность образования полостей, в которых могут скапливаться загрязнения;
категорически запрещается выполнять сварку необезжиренных и загрязненных поверхностей, так как это нарушение вызывает длительную откачку вакуумной системы, а иногда делает ее безрезультатной.
13.5. До начала монтажа трубопроводов среднего и высокого вакуума узлы и элементы должны быть проверены на герметичность пневматическим испытанием очищенным сухим сжатым воздухом или инертным газом под давлением 0,2-0,5 МПа (в зависимости от указаний проекта) и промазыванием сварных швов и других соединений мыльным раствором. Образование мыльных пузырей в местах соединений позволяет определять утечку от 
до 
.
до .13.6. Мыльная эмульсия для проверки на плотность должна изготовляться из мыла с содержанием щелочи не более 0,05%. Газы (воздух или азот), применяемые для пневмоиспытаний, продувок, сушки изделий, должны быть обезжирены и соответствовать требованиям: воздух - ГОСТ 9.010-80, азот - ГОСТ 9293-74.
13.7. Перед сборкой и сваркой трубопроводов, арматуры и других изделий должны быть:
проконтролирована чистота поверхности внутренних полостей и наружных поверхностей, обращенных в вакуумную полость, на отсутствие следов коррозии, грязи, влаги, масла и других загрязнений;
торцы свариваемых кромок и прилегающие к ним поверхности на участках длиной не менее 30 мм с каждой стороны зачищены до металлического блеска. Зачистка труб и изделий из высоколегированной стали должна производиться только с применением щеток из высоколегированной стали;
для трубопроводов среднего и высокого вакуума зачищенные кромки и прилегающие к ним поверхности на участке не менее 50 мм с каждой стороны обезжирены и подсушены. Сварка должна производиться не позднее 2 ч после обезжиривания.
13.8. Объемы и методы контроля, а также нормы и оценка качества сварных соединений должны устанавливаться проектом или нормативно-технической документацией в зависимости от категории вакуума.
13.9. Трубопроводы, работающие под вакуумом, должны подвергаться:
а) пневматическим испытаниям на прочность и герметичность сжатым воздухом или инертным газом (см. пп. 13.5 и 13.6 настоящих ВСН). Величина испытательных давлений на прочность и герметичность должна быть указана в проекте;
б) испытаниям на вакуумную герметичность (кроме трубопроводов низкого вакуума, если нет на то указаний в проекте).
13.10. Способы испытаний на вакуумную герметичность, их сочетание и последовательность, а также параметры испытаний (величины давления гелиево-воздушной смеси, допустимые величины натекания и другие данные) должны указываться в проекте. Методика испытаний указанными способами, область их применения, необходимое оборудование, схема его подключения, методика расчета утечек и накоплений гелиево-воздушной смеси для трубопроводов с различной глубиной вакуума должны приниматься в соответствии с указаниями ОСТ 26-04-2569-80 и нормативно-технической документацией.
Монтаж и испытание стальных трубопроводов холодильных установок
13.11. Требования настоящего подраздела ВСН распространяются на трубопроводы промышленных холодильных установок, транспортирующих хладагенты и хладоносители при температуре от минус 70 до 140°С и рабочем давлении до 2,5 МПа.
Монтаж и испытания трубопроводов промышленных холодильных установок, работающих в других пределах температур и при большем давлении, должны выполняться по специальным ТУ, разрабатываемым проектными организациями.
13.12. При прокладке трубопроводов холодильных установок, транспортирующих аммиачные, пропановые, хладоновые и другие хладагенты, особое внимание должно уделяться предотвращению образования "мешков", в которых могут скапливаться конденсирующиеся хладагенты. Необходимо выдерживать уклоны по длине всех линий, следить за правильной установкой эксцентричных переходов и т.д.
13.13. Уклоны аммиачных, хладоновых и пропановых трубопроводов указываются в проекте. При отсутствии таких указаний необходимо руководствоваться табл. 46.
Таблица 46
Трубопровод | Направление уклона | Уклон, %, трубопроводов длиной, м | ||
10 | 10-25 | Более 25 | ||
| Всасывающий | В сторону испарителя | 2 | 1 | 0,2-0,5 |
| Нагнетательный | В сторону конденсатора | 1 | 0,5 | 0,2 |
| Трубопровод теплоносителей для открытых систем | В сторону слива | 0,5-1 | 0,1-0,5 | 0,5-0,1 |
| Трубопровод хладона: | ||||
| всасывающий | В сторону испарителя | До 2 | - | - |
| нагнетательный | В сторону компрессора | До 1 | - | - |
13.14. Запорную арматуру необходимо устанавливать так, чтобы обеспечить направление потока хладагентов под клапан, за исключением специальной арматуры (например, электромагнитных - соленоидных вентилей).
13.15. На хладопроводах установка запорной арматуры маховиком вниз запрещается.
13.16. Поверхность скольжений подвижных опор перед их установкой следует смазать солидолом, а на трубопроводах с температурой рабочей среды ниже 0°С - мастикой (маслом, применяемым для смазки цилиндров холодильных компрессоров, смешанным с серебристым графитом до густой консистенции).
13.17. Смонтированные хладопроводы подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и герметичность в соответствии с указаниями раздела 11 настоящих ВСН.
Аммиачные, пропановые и хладоновые трубопроводы компрессионных холодильных установок < 300 мм испытывают пневматическим способом, а трубопроводы > 300 мм рекомендуется предварительно испытывать на прочность гидравлическим способом, для чего проектом должны быть предусмотрены воздушники и дренажные устройства. Величина испытательных давлений на прочность и герметичность должна приниматься в соответствии с проектом.
______________________________
*(1) Деталировочные чертежи могут также разрабатываться на трубопроводы из пластмасс. Для трубопроводов из специальных материалов (с внутренним покрытием, графитопластовых, керамических, камнелитых и др.) в составе проекта должны быть разработаны аксонометрические схемы с указанием их размеров и спецификация материалов.
*(2) Цифра определяет наружный диаметр присоединяемой трубы или детали, отличающийся от диаметра, по которому группируют элемент. В условное обозначение сварных деталей вводится буква С, например, СГ90, СП57.
*(3) Перечень нормативно-технических документов приведен в справочном приложении 9.
Приложение 1
Рекомендуемое