9.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0.
Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.
9.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов - зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.
9.2 Рекомендуемые способы сварки
9.2.1 Применяемые способы и технология сварки металлоконструкций резервуара должны обеспечивать:
- высокую производительность и экономическую эффективность сварочных процессов с учетом объемов выполнения сварки;
- высокий уровень однородности и сплошности металла сварных соединений с учетом конкретных условий и требуемого уровня комплекса механических свойств: прочности, пластичности, твердости, ударной вязкости и хладостойкости;
- минимальный уровень деформаций свариваемых металлоконструкций резервуара.
9.2.2 При заводском изготовлении металлоконструкций резервуара основными способами сварки являются автоматическая сварка под флюсом для листовых конструкций, механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона и механизированная сварка порошковой проволокой.
9.2.3 Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при сооружении резервуаров из рулонных заготовок, а также резервуаров, монтируемых полистовым методом, приведены в таблице 29 настоящего стандарта.
Таблица 29 - Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров
Сварное соединение | Рекомендуемый способ сварки |
| 1 Стыковые соединения окраек днища | 1.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).1.2 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).1.3 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП) |
| 2 Соединения элементов центральной части днища | 2.1 Автоматическая сварка под флюсом (АФ).2.2 Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитного газа (АПГ, ААДП).2.3 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).2.4 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).2.5 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП) |
| 3 Монтажные стыки стенки из рулонированных полотнищ | 3.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).3.2 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).3.3 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ) |
| 4 Вертикальные соединения стенки полистовой сборки | 4.1 Автоматическая сварка с принудительным формированием шва порошковой или активированной проволокой.4.2 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП) |
| 5 Горизонтальные соединения стенки полистовой сборки | 5.1 Автоматическая сварка под флюсом (АФ).5.2 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).5.3 Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва |
| 6 Уторные швы в сопряжении стенки и днища | 6.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).6.2 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).6.3 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).6.4 Автоматическая сварка под флюсом (АФ) |
| 7 Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки | 7.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).7.2 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).7.3 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).7.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД).7.5 Ручная дуговая сварка (РД) |
| 8 Соединения люков, патрубков, усиливающих листов на стенке и на крыше | 8.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).8.2 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).8.3 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).8.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД).8.5 Ручная дуговая сварка (РД) |
| 9 Сварные соединения опорных узлов в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости | 9.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).9.2 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).9.3 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД).9.4 Ручная дуговая сварка (РД) |
| 10 Сварные соединения настила крыши | 10.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).10.2 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).10.3 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).10.4 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД).10.5 Ручная дуговая сварка (РД) |
| 11 Сварные соединения понтонов или плавающих крыш | 11.1 Механизированная сварка в углекислом газе и его смесях (МП).11.2 Механизированная сварка порошковой проволокой (МПС, МПГ).11.3 Механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП).11.4 Автоматическая сварка под флюсом (АФ).11.5 Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитного газа (АПГ; ААДП).11.6 Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД).11.7 Ручная дуговая сварка (РД) |
| Примечания1 Условные обозначения:- ААДП - автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;- АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;- АФ - автоматическая сварка под флюсом;- МАДП - механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом;- МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;- МПГ - механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях;- МПС - механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;- РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;- РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами.2 Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%) допускается рассматривать как сварку в углекислом газе (МП).3 Механизированную сварку в смеси аргона с углекислым газом (до 25%) и/или с кислородом (до 5%) допускается рассматривать как аргонодуговую сварку (МАДП).4 При сварке в защитных газах в условиях ветра рекомендуется применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра.5 Для всех типов сварных соединений возможно применение ручной дуговой сварки.6 Допускается применение иных аттестованных способов сварки. | |
9.3 Требования к механическим свойствам и геометрическим параметрам сварных соединений
9.3.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы следует выполнять с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.
9.3.2 Требования к прочностным характеристикам
Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.
9.3.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений
Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 6.2.3.
Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 6.2.3.2.
Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву - три образца; по ЗТВ - три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла менее 11 мм) по ГОСТ 6996.
9.3.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений
При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца - не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм - изгибом образцов "на ребро" (на шести образцах).
9.3.5 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
- металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
- швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.
9.3.6 Значения подрезов основного металла не должны превышать значений, указанных в таблице 30.
Таблица 30 - Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
Наименование сварного соединения | Допускаемое значение подреза при классе ответственности резервуара | ||
КС-2б | КС-2а | КС-3а, КС-3б | |
| Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем | 5% толщины, но не более 0,5 мм | Не более 0,5 мм | Не более 0,3 мм |
| Горизонтальные соединения стенки | 5% толщины, но не более 0,8 мм | 5% толщины, но не более 0,6 мм | 5% толщины, но не более 0,5 мм |
| Прочие соединения | 5% толщины, но не более 0,8 мм | 5% толщины, но не более 0,6 мм | 5% толщины, но не более 0,6 мм |
| Примечание - Длина подреза не должна превышать 10% длины шва в пределах листа. | |||
9.3.7 Выпуклость швов стыковых соединений стенки резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 31.
Таблица 31 - Выпуклость стыковых сварных швов стенки
Размеры в миллиметрах
Толщина листов | Максимальное значение выпуклости | |
Вертикальные соединения | Горизонтальные соединения | |
| До 12 включительно | 1,5 | 2,0 |
| Св. 12 | 2,0 | 3,0 |
9.3.8 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
- для деталей толщиной не более 10 мм - 1,0 мм;
- для деталей толщиной более 10 мм - 10% толщины, но не более 3 мм.
9.3.9 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.
Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.
9.3.10 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% значение катета шва.
9.3.11 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
- 1,0 мм - для катетов до 5 мм;
- 2,0 мм - для катетов свыше 5 мм.
9.3.12 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; значение нахлеста должно быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм - для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.
9.4 Контроль качества сварных соединений
9.4.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:
- применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
- применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
- осуществление строительного контроля и авторского надзора.
9.4.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
- визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара;
- контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;