При наличии на поверхности трубы масляной пленки или масляных пятен труба подвергается обезжириванию термическим способом, обезжиривающими составами с последующей их нейтрализацией.
Трубы и детали с выявленными дефектами, в том числе и после абразивной обработки, не соответствующие требованиям НД, отделяются от партии и внутренней изоляции не подлежат.
21.3.4 Контроль качества внутренней поверхности трубы с покрытием включает в себя:
- визуальный осмотр;
- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность;
- определение толщины покрытия;
- определение адгезии покрытия.
21.3.5 Визуальный осмотр проводится при освещении внутренней поверхности трубы с обоих концов при ее вращении.
21.3.6 Контроль диэлектрической сплошности покрытия производится на каждой трубе с помощью искрового дефектоскопа, встроенного в технологическую цепочку линии.
21.3.7 Определение толщины покрытия производится на 10% труб магнитным толщиномером с обоих концов труб.
21.3.8 Адгезия покрытия к подложке проверяется методом решетчатого в соответствии с требованиями ГОСТ 15140 или Х-образного надреза на образцах-свидетелях или на трубах, отбракованных в процессе определения диэлектрической сплошности покрытий или по каким-либо другим причинам. Возможно определение адгезии на качественных трубах с последующей заделкой места повреждения.
21.4 Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии
21.4.1 Металлические поверхности надземных участков трубопроводов, металлоконструкций и оборудования объектов трубопроводов должны быть защищены от коррозии нанесением лакокрасочного, металлизационного или комбинированного металлизационно-лакокрасочного покрытия (далее - лакокрасочное покрытие).
При применении для защиты от атмосферной коррозии металлизационных покрытий на основе алюминия и цинка, в зависимости от технологии нанесения покрытия и применяемых материалов, характеристики этих покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.304, ГОСТ 9.315, ГОСТ 28302, СП 28.13330. Допускается применение комбинированных покрытий (металлизационных покрытий с последующим окрашиванием).
21.4.2 Общая толщина лакокрасочных покрытий должна быть не менее 0,2 мм и сплошность - не менее 1 кВ на толщину покрытия.
21.4.3 Выбор покрытия определяется в проекте, исходя из условий эксплуатации и коррозионной агрессивности атмосферы в соответствии с НД на покрытие. Выполнение и контроль основных технологических операций процесса нанесения противокоррозионных покрытий производится в соответствии с операционными технологическими картами.
21.4.4 Нанесение лакокрасочных покрытий может производиться в заводских, базовых или трассовых условиях.
Лакокорасочные покрытия на смонтированные надземные трубопроводы должны наноситься после устранения дефектов трубопровода по результатам неразрушающего контроля и гидроиспытаний.
21.4.5 Участки трубопровода подземной прокладки, выходящие из земли, должны иметь выход наружной изоляции над поверхностью земли на расстояние не менее 150 мм. При окраске надземной части трубопровода покрывной слой необходимо наносить на наружную изоляцию с нахлестом до уровня земли.
21.4.6 При наличии отдельных дефектов суммарной площадью менее 15% общей площади лакокрасочных покрытий, следует выполнять локальный ремонт, включающий в себя удаление покрытия с дефектного участка, зачистку металлической поверхности механическим способом до металлического блеска, проведение обезжиривания и нанесение лакокрасочных материалов по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
При наличии дефектных участков суммарной площадью более 15% покрытие подлежит удалению и повторному нанесению.
21.4.7 Противокоррозионная защита опор и других металлических конструкций надземных трубопроводов должна выполняться в соответствии с требованиями СП 28.13330.
21.5 Технология нанесения тепловой изоляции
21.5.1 Процесс производства теплоизолированных труб осуществляется в заводских или базовых условиях.
21.5.2 Технология изготовления теплоизолированной трубы конструкции "труба в трубе" состоит из следующих основных операций:
- входной контроль антикоррозионного покрытия наружной поверхности труб/фасонных изделий;
- надевание и закрепление центраторов;
- установка стальной трубы с нанесенным антикоррозионным покрытием внутри защитной оболочки;
- надевание технологических заглушек и их закрепление;
- подготовка компонентов пенополиуретана к заливке и контроль технологической пробы перед заливкой;
- заливка пенополиуретана в межтрубное пространство;
- технологическая выдержка для завершения процессов вспенивания и полимеризации пенополиуретана в межтрубном пространстве, снятие заглушек;
- контроль качества готового теплоизолированного изделия;
- маркировка теплоизолированной трубы/фасонного изделия;
- складирование готовых теплоизолированных изделий.
21.5.3 По заливочной технологии с использованием технологической линии осуществляют изготовление скорлуп для теплоизоляции стыков или элементов трубопровода. При этом применяют те же марки пенопластов, что и для основного теплоизолирующего слоя труб.
21.5.4 Концы труб/фасонных изделий длиной 150-200 мм (или другой длины в соответствии с проектом) должны оставаться неизолированными.
22 Укладка подземного трубопровода
22.1 Метод производства укладочных работ выбирается в проекте и уточняется в технологических картах, разрабатываемых в составе ППР.
22.2 Трубопровод можно укладывать с бермы траншеи в зависимости от местных условий, а также от принятых конструктивных и организационно-технологических решений одним из следующих способов:
- предварительным приподнятием над монтажной полосой с последующим поперечным надвиганием на траншею и опусканием на дно траншеи трубных плетей с одновременной их очисткой и изоляцией механизированными методами (совмещенный способ производства изоляционно-укладочных работ);
- приподнятием над монтажной полосой, поперечным надвиганием на траншею и опусканием на дно траншеи плетей, сваренных из труб с заводской или базовой изоляцией при предварительной изоляции сварных стыков (раздельный способ производства работ по очистке, изоляции и укладке трубопровода).
22.3 На участках трассы, где предусматривается большое число технологических разрывов и в местах частого чередования углов поворота трассы, а также на участках с продольным уклоном рельефа местности свыше 15° трубопровод следует укладывать методом последовательного наращивания из одиночных труб или секций (плетей) непосредственно в проектном положении трубопровода (на дне траншеи).
22.4 Укладка трубопровода с бермы траншеи должна производиться в полностью подготовленную траншею (очищенную от снега, со спланированным дном, с устройством постели из мягкого грунта толщиной не менее 10 см) при соблюдении мер по предотвращению, оперативному обнаружению и устранению повреждений изоляционного покрытия.
22.5 Ось трубопровода, подлежащего укладке, должна находиться не дальше 2 м от кромки траншеи. Если это условие не соблюдено, то перед спуском трубопровода в траншею его следует переместить в требуемое исходное положение.
Минимальное расстояние от откоса траншеи до ближайшей гусеницы трубоукладчика следует определять в соответствии с расчетом, исходя из физико-механических свойств грунта и удельного давления от гусеницы.
22.6 Допускается укладывать трубопровод с бровки траншеи непосредственно на воду с последующим погружением на проектные отметки и закреплением.
22.7 При укладке изолированного трубопровода в траншею необходимо контролировать:
- соответствие выбора трубоукладчиков и монтажных приспособлений требованиям ППР;
- соответствие расстановки трубоукладчиков в укладочной колонне требованиям ППР и их техническое состояние;