ДСТ вводят в состав мастики для улучшения ее деформативных и адгезионных свойств.
Е.4 Битумно-бутилкаучуковая мастика (ТУ 21-27-40-74) заводского изготовления состоит из:
- битума по ГОСТ 9548-74*;
- бутилкаучука по МРТУ 33-3 - № 232-69;
- бутилкаучука по ТУ 38103-20-70;
- латекса бутилкаучука по ТУ 38103-30-70;
- хризотиловой крошки;
- пентахлорфенола по МРТУ 6-09-4349-67 или масла каменноугольного по ГОСТ 2770-74*;
- керосина.
Допускается изготовление битумно-бутилкаучуковой мастики без керосина.
Е.5Полимерный герметик «Гидром» с каменноугольной смолой - материал пастообразной консистенции, состоящий из следующих компонентов:
- герметизирующей пасты «Гидром» по ТУ 38 105411-72;
- каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной) по ТУ 14-6-83-72;
- отверждающей пасты № 30 по ТУ 38 105411-72.
Герметик «Гидром» и каменноугольная смола выпускаются промышленностью готовыми к употреблению. Герметизирующую пасту «Гидром» приготавливают из жидкого тиокола марок ТСД или ТСН (вязкость 80 - 300 пз), эпоксидной смолы ЭД-5 или Э-40, полиэфира П-9, каолина и сажи ТМ-15 по ГОСТ 7885-86. Отверждающая паста № 30 состоит из перекиси марганца, дибутилфталата, дифенилгуанидина, каолина и воды.
Е.6 Тиоколо-каменноугольная композиция УТ 38-Г, выпускаемая промышленностью, - материал темно-бурого цвета, способный вулканизироваться при нормальной температуре. Он поставляется в виде трех компонентов:
- герметизирующей пасты УТ-38 по ТУ 38-105874-75;
- каменноугольной смолы вторичной переработки (препарированной);
- вулканизирующего агента «Г».
Герметизирующая паста УТ-38 - основная часть герметика - готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС-0,5 с вязкостью 301 - 500 пз в сочетании с наполнителем - сажей ТМ-15. Бихромат натрия (двухромовокислый натрий) применяется в виде водного раствора 67 %-ной концентрации. Каменноугольная смола вводится в состав герметика для повышения сцепления с бетоном.
Е.7 Силиконовый герметик Эластосил Э-11-06 - однокомпонентный материал пастообразной консистенции светлых тонов, он отверждается в условиях окружающей среды в присутствии влаги воздуха. Выпускается промышленностью в готовом к употреблению виде по ТУ-602-775-73.
Приложение Ж (справочное) Физико-механические характеристики материалов заполнения
Ж.1 Ниже приведены характеристики тиоколовых (таблица Ж.1) и бутилкаучуковых герметиков (таблица Ж.2) применяемых при устройстве конструкций деформационных швов заполненного типа.
Т а б л и ц а Ж.1 – Характеристики тиоколовых герметиков
Марка герметик а | Сопротивлен ие разрыву, МПа | Растя- жимост ь, % | Сопротивлен ие отрыву от поверхности стыка, МПа | Температурн ые пределы эксплуатации, °С | Количеств о компонен тов | Цвет |
КБ-0,5 | 0,3 | 170 | - | От минус 50 до70 | 2 | Черный |
КБ-1 | 1 | 70 | 1 | От минус 40 до70 | 2 | Светло- серый |
АМ-0,5 | 0,1 | 200 | - | От минус 50 до70 | 2 | То же |
ТМ-0,5 | 0,8 | 400 | 0,3 | От минус 40 до70 | 2 | То же |
УТ-32 | 1,5...2,5 | 150...500 | 0,3...0,6 | От минус 60 до130 | 2 | Черный |
УТ-35 | 1,5...2,5 | 100...200 | 0,3...0,5 | От минус 60 до100 | 2 | То же |
У-ЗОМ | 1...2 | 140 | 0,2 | От минус 40 до70 | 2 | То же |
51-УТО- 40 | 0,5 | 100 | 0,3 | От минус 40 до70 | 1 | То же |
51-УТО- 42 | 0,5 | 200 | 0,3 | От минус 40 до70 | 1 | То же |
Т а б л и ц а Ж . 2 – Характеристики бутилкаучуковых герметиков
Показатели | ЦПЛ- 2 | БГМ- 1 | БГМ- 2 | Гермабутил УМ | Гермабутил 2М |
| Адгезионная прочность к бетону, МПа:с применением праймерабез применения праймера | 0,350,3 | 0,40,35 | 0,40,35 | 0,65 - | 0,68 - |
Сопротивление разрыву, МПа | 1,5 | 2 | 2 | 4,4 | 2,8 |
Относительное удлинение, % | 100 | 200 | 350 | 200 | 800 |
Жизнеспособность, ч | 2 | 2 | 2 | 24 | 24 |
Ж.2 Эластосил-11-06 – однокомпонентный кремнийорганический герметик, способный переходить в резиноподобное состояние в результате взаимодействия с влагой воздуха.
Ж.3 Герметик необходимо наносить слоем толщиной 2...5 мм. Время образования поверхностной пленки после нанесения его на стыки - 30... 120 мин. Полимеризация заканчивается через 5...7 сут. На се скорость влияют влажность и температура окружающей среды.
Ж.4 Эластосил-11-06 может эксплуатироваться в интервале рабочей температуры от минус 55 до 200 °С. Его адгезия к бетону составляет 0,3...0,6 МПа, предел прочности при разрыве - 1,7...2,6 МПа, относительное удлинение-150...500 %, жизнеспособность при температуре 20 °С - 0,5... 1 ч.
Ж.5 Мастика КО приготавливается на основе кремнийорганических эмалей (КО-168, КО-296 и др.) с добавлением наполнителей. Для этого используются смесители с частотой вращения лопастного вала около 450 об/мин. При небольших объемах работ мастику можно готовить непосредственно на месте производства работ. Срок хранения мастики в герметически закрытой емкости - 48 ч. Предел прочности при разрыве – 1,2... 1,8 МПа, относительное удлинение – 300%.
Приложение И (справочное) Приготовление материалов заполнения на основе битума в условиях строительной базы
И.1 Технология приготовления материалов заполнения на основе битума в условиях строительной базы включает в себя:
доставку мастики к месту затаривания или непосредственно к месту производства работ.
И.2 Заготовка и хранение составляющих материалов.
И.2.1 Битумы доставляют на объект в бумажных мешках, выгружают в закрытый склад и хранят не более чем в 2 ряда по высоте.
И.2.2 Дивинилстирольный термоэластопласт, резиновая крошка, хризотиловая крошка и минеральный порошок должны поступать в крафтмешках и храниться в закрытом сухом складе.
И.2.3 Растворители следует хранить в металлической емкости, защищенной от солнца и открытого огня.
И.3 Подготовка составляющих материалов.
И.3.1 Битумы, поступившие на склад, освобождают от тары и подают на специальных тележках или на автомобиле к котлам.
И.3.2 Битумы обезвоживают и затем доводят до нужной температуры в специальных котлах.
И.3.3 В металлическую емкость, оборудованную механической мешалкой, по ленточному транспортеру поступает дивинилстирольный термоэластопласт и одновременно с помощью насоса в требуемом количестве подается растворитель. Раствор дивинилстирольного термоэластопласта поступает в емкость-дозатор.
И.3.4 Хризотиловую крошку и минеральный порошок, поскольку они гигроскопичны, необходимо проверять на влажность. Влажный материал просушивают в сушильном барабане асфальтобетонной установки, в электросушильных печах или на обыкновенной жаровне. При выходе из сушки материал должен иметь температуру не ниже 140 °С. Образовавшиеся при сушке комки должны быть протерты через сетку с отверстиями размером 5 - 7 мм.
И.3.5 Резиновая крошка дополнительной обработке не подвергается. И.4 Дозирование и подача составляющих материалов.
И.4.1 Обезвоженные, нагретые до 120 С и отдозированные битумы перекачивают насосом в котел-мешалку.
И.4.2 Раствор дивинилстирольного термоэластопласта в растворителе в строго отдозированном количестве насосом подают в смесь битумов, поступивших в котел, оборудованный электроподогревом и механической мешалкой.
И.4.3 Хризотиловая крошка в определенном количестве с помощью транспортера подается в котел после выпаривания растворителя из смеси.
И.4.4 Резиновую крошку вводят в разогретый до 150 - 160 С битум. И.5 Приготовление мастики.
И.5.1 Для приготовления резинобитумной мастики в котле, оборудованном мешалкой с электроподогревом и масляной рубашкой, разогревают битум до 150 - 160 С; обезвоженный и разогретый битум в течение 2,5 - 3 ч непрерывно перемешивают с резиновой крошкой; затем небольшими порциями вводят необходимое количество сначала хризотиловового, а затем минерального порошка; по окончании загрузки в котел - мешалку всех наполнителей смесь перемешивают при температуре 150 - 160 С не более 30 мин. Готовую мастику разливают в металлические формы и охлаждают до получения брикетов или сразу же применяют для заполнения деформационных швов.
И.5.2 Для приготовления полимерно-битумной мастики после поступления смеси битумов и раствора дивинилстирольного термоэластопласта в котел-мешалку температуру смеси доводят до 140 С и выдерживают при такой температуре в течение часа, постоянно перемешивая до полного улетучивания легких фракций растворителя. В этих условиях происходит активное объединение смеси битумов с дивинилстирольным термоэластопластом; затем вводят требуемые по рецепту наполнители (хризотиловую крошку, портландцемент марки «400») и выдерживают в течение 30 мин при тщательном перемешивании до получения однородной по составу мастики.
И.5.3 В процессе приготовления резинобитумных и битумно-полимерных герметиков горловина котла должна быть герметически закрыта для уменьшения процесса окисления составляющих, иначе мастика может получиться неоднородной и хрупкой.
И.5.4 Весь цикл приготовления мастики битумно-полимерных герметиков от начала загрузки в котел-мешалку исходных материалов и до конца выгрузки готовой продукции должен длиться не более 2 ч, а резинобитумной мастики – не более 6 ч. Более длительный цикл может привести к излишнему испарению из смеси легких фракций, разложению каучука и потере технических свойств мастики.
И.5.5 Битумно-бутилкаучуковая мастика приготовляется на заводах и поставляется на строительные объекты в бумажных или полиэтиленовых мешках массой до 35 кг. Перед применением мастику разогревают до 120 - 140 °С.
И.6 Из мастик на основе битума приготавливают грунтовочные материалы следующим образом: куски мастики расплавляют при температуре не выше 140 °С при постоянном перемешивании до исчезновения комков, затем вводят тонкой струйкой в емкость с требуемым количеством растворителя, непрерывно перемешивая, расплавленную мастику при температуре не выше 120 С. Полученный грунтовочный материал без видимых комков битума следует наносить на боковые грани стыкуемых элементов кистью (ориентировочный расход 0,2 кг на 1 м2 при температуре 20 ± 4 С).
Приложение К (обязательное) Методы контроля кубовидного щебня, применяемого для конструкций щебеночно- мастичных деформационных швов
К.1 Настоящее приложение устанавливает методы контроля качества щебня, применяемого при устройстве конструкций щебеночно-мастичных деформационных швов, на основе методики, изложенной в СТБ 1311 [2].
К.2 Испытания щебня кубовидного проводят по ГОСТ 8269.0.
Порядок подготовки и проведения испытаний для щебня кубовидного мелкого для верхнего шероховатого слоя устанавливается как для щебня фракции от 5 до 10 мм.
К.3 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в щебне определяют по ГОСТ 30108.
К.4 Стандартный набор сит для кубовидного щебня должен включать сито с квадратными отверстиями размером 1,25 мм по ГОСТ Р 51568 и сита с круглыми отверстиями диаметрами, мм: 2,5; 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 17,5; 20 и 25.