8.8.2. В случае превышения максимально допустимого времени транспортирования допускается восстанавливать потерянную подвижность бетонной смеси по ГОСТ 7473 путем введения в автобетоносмеситель пластифицирующей добавки той же марки, которая была использована при приготовлении бетона на бетонном заводе, после чего смесь должна перемешиваться в автобетоносмесителе до начала разгрузки не менее 10 мин.
8.8.3. Восстановление подвижности бетонной смеси по 8.2 допускается проводить не более чем на одну марку по подвижности с обязательным привлечением для непосредственного контроля введения добавок компетентной аналитической (испытательной, измерительной) лаборатории.
8.9. Подачу бетонной смеси в защитную оболочку следует проводить бетононасосом.
Примечания
- Для уменьшения расслоения бетонной смеси рекомендуется по возможности опускать резиновый хобот непосредственно до уровня укладываемого бетона или с заглублением в бетон на несколько сантиметров. При невозможности осуществить такую процедуру рекомендуется присоединить резиновый шланг к бетоноводу через два колена, выполняющие роль гасителя скорости потока бетонной смеси.
- При применении высокоподвижных бетонных смесей, укладываемых без вибрации (самоуплотняющихся), рекомендуется, по крайней мере в наиболее густоармированных участках с шагом арматуры до 50 мм, проводить кратковременное (от 2 до 3 с) виброуплотнение внутренним вибратором.
8.10. По всей наружной поверхности опалубки рекомендуется проводить кратковременное вибрирование поверхностным вибратором для исключения образования пустот между опалубкой и наружной арматурной сеткой.
8.10.1. При выполнении вибрирования со стороны стальной гермооблицовки необходимо принять меры, исключающие повреждение гермооблицовки при непосредственном контакте с ней металлических элементов вибратора.
8.10.2. Шаг перестановки вибратора выбирается в диапазоне от 0,5 до 1,0 м.
8.10.3. В местах размещения контрольно-измерительных приборов вибрирование запрещается.
8.11. Высоту бетонируемого яруса следует принимать в диапазоне от 1 до 2 м (как правило, около 1,5 м).
9. Обеспечение температурно-усадочной трещиностойкости бетона защитных оболочек
9.1. Общие требования для обеспечения температурно-усадочной трещиностойкости бетона защитных оболочек
9.1.1. С целью гарантированного обеспечения температурно-усадочной трещиностойкости бетона защитных оболочек в ППР обязательно должны быть учтены требования настоящего раздела.
9.1.2. Следует в ходе набора прочности бетона применять меры по снижению разницы температур между ядром забетонированного участка и наружными поверхностями железобетонных оболочек до уровня максимально-допустимого температурного перепада.
Примечание – Снижение разницы температур между ядром забетонированного участка
и наружными поверхностями железобетонных оболочек прежде всего должно достигаться регулированием толщины и сроков снятия теплоизоляции.
9.1.3. Для предотвращения повреждения каналообразователей, выполненных из полимерных материалов, максимальная температура бетона не должна превышать + 70 оС.
9.2. Выбор компонентов бетона
9.2.1. Выбор компонентов бетона следует выполнять с соблюдением требований 9.2.2 – 9.2.5.
9.2.2. Компоненты бетона должны обеспечивать минимальный экзотермический разогрев и замедление гидратации цемента. Подбор компонентов производится на основе проведения оценки экзотермии и формируемого температурно-напряженного состояния бетона в возводимой конструкции для конкретных условий бетонирования (с учетом используемых материалов, состава бетона, климатических условий во время производства бетонных работ и выдерживания бетона, интенсивности укладки бетона, объема укладываемого бетона в захватку, особенностей возводимой конструкции и др. технических показателей).
Примечание – Подбор компонентов бетона осуществляется в целях увеличения времени наступления максимума экзотермии и уменьшения возникающих температурных напряжений в конструкции с учетом массивности и высокой прочности железобетонных конструкций защитных оболочек.
9.2.3. Оценку кинетики экзотермии и формируемого температурно-напряженного состояния бетона в возводимой конструкции следует производить на стадии разработки технологического регламента или ППР упрощенными инженерными методами (например, методом конечных элементов, методом С.А. Шифрина [6] и др.).
9.2.4. На основании полученной оценки в ППР на проведение бетонных работ, разработанном в соответствии с СП 48.13330 для данного энергоблока, следует предусмотреть меры, направленные на предотвращение возникновения неблагоприятного температурно-напряженного состояния (см. 9.2.6).
9.2.5. До начала производства бетонных работ необходимо провести подготовительную корректировку составов по ГОСТ 27006 с учетом фактически применяемых материалов и технологии бетонирования, обеспечить участок производства работ необходимыми материалами и оборудованием для обеспечения соблюдения условий 9.2.2.
9.2.6. В целях своевременной корректировки предпринимаемых мероприятий по обеспечению температурно-усадочной трещиностойкости бетона защитных оболочек в ходе набора прочности бетоном следует:
а) обеспечить проведение авторского надзора за выполнением бетонных работ со стороны разработчиков технологического регламента на проведение бетонных работ и/или ППР;
б) контролировать температуру забетонированного участка с периодичностью и в местах, указанных в технологическом регламенте и/или ППР на проведение бетонных работ;
в) контролировать ход набора прочности бетоном забетонированного участка с периодичностью, указанной в технологическом регламенте и/или ППР на проведение бетонных работ, с использованием методов, регламентированных ГОСТ 28570, ГОСТ 17624 или ГОСТ 22690. Контрольные образцы для проведения разрушающего контроля должны храниться в условиях постоянного соответствия их температуры температуре в контрольной точке конструкции и с соблюдением требований ГОСТ 18105–2010 (для схемы Б, пункт 5.4).
Примечание – С этой целью рекомендуется использование специальных камер хране-
ния контрольных образцов, работающих в следящем режиме и обеспечивающих равенство температуры в камере и в конструкции.
9.3. Подбор составов бетона
9.3.1. При подборе состава бетона следует добиваться повышения проектного возраста бетона защитных оболочек с 28 до 60 суток для внутренней оболочки и до 90 суток – для наружной. Допустимое повышение проектного возраста бетона защитных оболочек должно быть согласовано с проектной организацией.
Примечания
- Повышение проектного возраста бетона защитных оболочек позволяет существенно уменьшить расход цемента и тем самым понизить тепловыделение в бетоне в процессе набора прочности и уменьшить вероятность возникновения неблагоприятного термонапряженного состояния конструкции.
- Ориентировочное снижение максимальной температуры экзотермии бетона за счет соответствующей корректировки составов достигает 10 %.
9.3.2. В соответствии с требованиями 9.2.2 следует выбирать цемент с пониженным тепловыделением (малотермичный), содержащий не более 65 % трехкальциевого силиката (С3S) и не более 8 % трехкальциевого алюмината (С3А).
Примечания
- Оптимально использовать цемент с содержанием С3S не более 50 %.
- Пригодным для этих целей является портландцемент нормированного состава
ПЦ 400 Д0-Н и ПЦ 500 Д0-Н, предусмотренный ГОСТ 10178, с содержанием С3А не более 8 %. 3 В случаях использования цементов, выпущенных по нормам ASTM, рекомендуется ис-
пользовать малотермичный цемент типа IV по ASTM C150-56 «Стандартные спецификации для портландцемента».
При подборе состава бетона рекомендуется проверить целесообразность применения цемента с минеральными добавками, например ЦЕМ II/В-Ш по ГОСТ 31108.
9.3.3. При выборе химических добавок следует использовать добавки, обеспечивающие максимальное снижение расхода цемента. Необходимо отдавать предпочтение добавкам, не увеличивающим темп набора прочности.
9.3.4. Для снижения температурных напряжений рекомендуется вводить минеральные добавки микрокремнезема по ТУ 5743-048-02495332-96 [7], золы-уноса по ГОСТ 25818 и молотого доменного шлака по ГОСТ 3476. Оптимальная суммарная дозировка и тип минеральных добавок должны устанавливаться в диапазоне от 5 % до 25 % от массы цемента, при этом дозировку золы-уноса рекомендуется принимать не более 15 % от массы цемента.
Примечание – Могут применяться минеральные добавки микрокремнезема по EN 13263-1:2005 «Микрокремнезем для бетона. Часть 1. Определения, требования и критерии соответствия», золы-уноса по EN 450-1:2008 «Бетон с применением золы-уноса. Часть 1. Определения, требования и критерии соответствия» и молотого доменного шлака по EN 15167-1:2006
«Шлак молотый гранулированный доменный для использования в бетоне, строительном и цементном растворах. Часть 1. Определения, технические требования и критерии соответствия».
9.4. Снижение температуры бетона при его приготовлении и транспортировании
9.4.1. Температура бетона при укладке должна быть минимально возможной и не превышать +15 оС. Требования по температуре для конкретных условий бетонирования должны указываться в ППР.
9.4.2. При проведении бетонных работ в теплый период времени (при температуре окружающего воздуха свыше +15 оС) для снижения температуры бетона при укладке рекомендуется:
а) не допускать прямого солнечного нагрева заполнителей на открытых складах путем устройства навесов или использовать закрытые склады заполнителей;
б) не допускать прямого солнечного нагрева цемента путем окрашивания силосов цемента белой краской и/или изолирования их наружной поверхности тонкослойной высокоэффективной теплоизоляцией по ТУ 2316-112-00209600-2009 [8] с отражающей фольгированной поверхностью1);