Примечание – При выполнении сварочных работ применяются следующие виды сва-
рочных материалов:
- электроды, покрытые для дуговой сварки и наплавки;
- электроды неплавящиеся для дуговой сварки;
- проволоки сплошного сечения;
- проволоки порошковые;
- газы защитные и их смеси;
- газы горючие;
- флюсы;
- порошковые материалы;
- припои;
- термитные материалы.
5.2. Сварочные материалы должны обеспечивать:
- сварочно-технологические свойства;
- механические свойства наплавленного металла, соответствующие требованиям стандартов или техническим условиям на конкретную марку сварочного материала;
- требуемые механические свойства сварных соединений.
5.3. Сварочные материалы допускается применять при наличии сертификата или иного сопроводительного документа поставщика сварочных материалов на русском языке, содержащем сведения о производителе, назначении, качестве, марке и номере партии сварочного материала и свидетельства об аттестации сварочных материалов в случаях, оговоренных в 4.1.
5.4. В случае расхождения данных сертификата или сопроводительного документа о качестве сварочного материала с требованиями стандарта или техническими условиями на него, несоответствующая стандарту или техническим условиям партия сварочного материала использованию для сварки не подлежит.
5.5. При транспортировании и хранении сварочных материалов следует выполнять требования, предусмотренные стандартами или техническими условиями на эти материалы, и следующие требования:
- транспортировать и хранить сварочные материалы следует в упаковке изготовителя, в условиях, исключающих повреждение, порчу и воздействие влаги;
- каждую часть сварочных материалов, отделенную от упаковочного места, в процессе хранения снабжают биркой, содержащей сведения о принадлежности данного материала определенной марке и партии сварочного материала.
5.6. При отсутствии сертификата, сопроводительного документа о качестве или неполноте представленных в них сведений, а также при наличии сварочных материалов с истекшим сроком хранения, использование сварочных материалов допускается только после их испытания в компетентной испытательной лаборатории, подтвердившей соответствие сварочного материала требованиям стандарта или техническим условиям.
Примечание – Техническую компетентность испытательной лаборатории в проведении
испытаний, необходимых для определения нормированных показателей свойств сварочного материала, подтверждают документы, оформленные в соответствии с ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025.
5.7. Электроды, покрытые для дуговой сварки и наплавки, должны соответствовать ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10051, ГОСТ 10052 или техническим условиям.
5.8. Электроды неплавящиеся для дуговой сварки из чистого вольфрама и вольфрама с добавлением активирующих присадок должны соответствовать ГОСТ 23949 или техническим условиям производителя.
5.9. Показатели свойств электродов иностранного производства должны соответствовать показателям, приведенным в сопроводительных документах поставщика (сертификатах, свидетельствах, декларациях и т.п.) или в указанных в них стандартах, по которым электроды изготовлены.
5.10. Электрод неплавящийся вольфрамовый перед применением затачивают на конус (см. рисунок 1). Угол конуса α должен быть от 28° до 30°, длина конической части L от 5 до 6 диаметров электрода D , мм. Конус после заточки следует притупить таким образом, чтобы величина диаметра притупления d составляла от 0,2 до 0,5 мм.
Примечание – Для заточки вольфрамовых электродов применяют специальное оборудование (заточные устройства, машинки, станки).
DЭ – диаметр электрода; d – диаметр притупления; L – длина конической части; α – угол конуса
Рисунок 1 – Форма заточки вольфрамового электрода
5.11. Проволока сплошного сечения сварочная и наплавочная должна соответствовать требованиям следующих документов:
проволока из низкоуглеродистых, легированных и высоколегированных сталей – ГОСТ 2246 и ГОСТ 10543;
5.12. Проволока порошковая для сварки и наплавки должна соответствовать требованиям следующих документов:
- проволока для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей – ГОСТ 26271 или техническим условиям на ее производство;
- проволока наплавочная – ГОСТ 26101 или техническим условиям на ее производство.
5.13. Газы защитные (активные, инертные газы и их смеси) для механизированной и автоматической сварки должны соответствовать требованиям следующих документов:
- аргон газообразный первого и высшего сортов – ГОСТ 10157;
- двуокись углерода газообразная и жидкая первого и высшего сортов – ГОСТ 8050;
- газовые смеси двуокиси углерода газообразной и аргона газообразного промышленного производства – техническим условиям на их производство;
- используемые в смесях защитные газы для высшего сорта двуокиси углерода газообразной – ГОСТ 8050, а для высшего сорта аргона газообразного – ГОСТ 10157;
- газообразный кислород первого сорта, применяемый в качестве компонента смесей защитных газов, – ГОСТ 5583;
- газообразный азот, применяемый в качестве компонента газовых смесей, – ГОСТ 9293;
- технический водород, применяемый в качестве компонента газовых смесей, – ГОСТ 3022;
- газообразный гелий, применяемый в качестве защитного газа или компонента газовых смесей, – техническим условиям на его изготовление.
Примечание – Классификация защитных газов и их смесей установлена
ГОСТ Р ИСО 14175.
5.14. Горючие газы для газовой сварки должны соответствовать следующим требованиям:
- ацетилен технический газообразный и технический растворенный марки Б первого и второго сортов, предназначенный для использования в качестве горючего газа для газовой сварки, – ГОСТ 5457 и техническим условиям на его производство;
- газообразный технический ацетилен, вырабатываемый в передвижных ацетиленовых генераторах из карбида кальция, – ГОСТ 1460;
- газообразный технический кислород первого и второго сортов, используемый при газовой сварке в качестве окислителя ацетилена, – ГОСТ 5583.
5.15. Газы и газовые смеси следует хранить в баллонах в соответствии с требованиями ГОСТ 26460 и ПБ 03-576-03 [7].
5.16. Флюсы должны соответствовать требованиям следующих документов:
- флюсы сварочные плавленые для автоматической и механизированной сварки и наплавки – ГОСТ Р 52222 и техническим условиям на их производство;
- флюсы сварочные агломерированные керамические для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей – ГОСТ 28555 и техническим условиям на их производство;
- флюсы паяльные высокотемпературные для пайки конструкционных и коррозионно-стойких сталей, жаропрочных сплавов, меди и медных сплавов – ГОСТ 23178;
- флюсы плавленые и агломерированные керамические – ГОСТ Р 52222.
5.17. Порошковые материалы, используемые для плазменной наплавки и напыления, применяют согласно ГОСТ 21448 и техническим условиям на производство конкретных марок порошков из сплавов.
5.18. Припои для капиллярной пайки меди и медных сплавов применяют согласно ГОСТ Р 52955.
Оловянно-свинцовые припои для низкотемпературной пайки применяют в соответствии с ГОСТ 21930 и ГОСТ 21931.
5.19. Термитные материалы должны соответствовать техническим условиям на их производство.
Примечание – Применение, маркировка, упаковка и хранение термитных патронов и термитных спичек, являющихся пожароопасными изделиями, осуществляется по РД 34.20.261-82 [8].
6. Сварочное оборудование
6.1. Сварочное оборудование допускается к применению при наличии в соответствии с техническим регламентом [9] руководства (инструкции) по эксплуатации (применению) на русском языке, сертификата или декларации соответствия, а также свидетельства об аттестации сварочного оборудования в случаях, оговоренных в 4.1.
6.2. Сварочное оборудование должно обеспечивать заданные режимы сварки и безопасность эксплуатации.
6.3. Для выполнения сварочных работ при отрицательных температурах окружающего воздуха следует предусматривать поставку комплектующих материалов в хладостойком исполнении УХЛ или ХЛ в соответствии с ГОСТ 15150, а также поставку дополнительного оборудования и материалов, обеспечивающих необходимый предварительный подогрев места сварки и прогрев сварочного оборудования.
6.4. Средства измерений, входящие в комплект сварочного оборудования, должны быть утвержденных типов и подвергаться периодической калибровке или в соответствии с законом [10] поверке, если проводимые ими измерения включены в Единый перечень измерений, относящихся к сфере государственного регулирования обеспечения единства измерений.
6.5. Осмотры, проверки, профилактические, текущие и капитальные ремонты сварочного оборудования проводят с периодичностью, указанной в таблице 1 или установленной в руководстве (инструкции) по эксплуатации (применению) на оборудование.
Таблица 1
| Вид оборудования | Вид обслуживания и межремонтные сроки | ||
| осмотр | текущий ремонт | капитальный ремонт | |
Сварочные трансформаторы, выпрямители, источники питания инверторного типа | 2 раза в месяц | 4 раза в год | 1 раз в 3 года |
| Сварочные преобразователи | еженедельно | 6 раз в год | 1 раз в 2 года |
| Сварочные полуавтоматы и автоматы | ежедневно | 4 раза в год | 1 раз в 2 года |
6.6. На каждом объекте строительства следует вести журнал технического состояния оборудования, в котором необходимо фиксировать результаты осмотра и ремонта сварочного оборудования (форма журнала приведена в приложении В).
7. Производство сварочных работ
7.1. Сборка под сварку металлических конструкций
7.1.1. Непосредственно перед сборкой конструкции кромки свариваемых деталей конструкции и прилегающие к ним участки зачищают от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и 50 мм при автоматической сварке. Также должны быть зачищены места примыкания вводных и выводных планок.