- промыты водой под давлением сразу после нарезки;
- очищены от грязи и остатков продуктов резания машиной с металлической щеткой;
- продуты сжатым (при необходимости горячим) воздухом с температурой не более плюс 60 °С.
8.4.2.6. Во избежание загрязнения паза шва время между его подготовкой (после продувки) и герметизацией не должно превышать 30 минут. После подготовки паза шва на его дно укладывается шнур, соответствующий проектным требованиям. Для обеспечения сцепления мастики со стенками паза шва предварительно должна быть произведена их подгрунтовка. Перед заполнением паза шва герметиком подгрунтовочный материал должен образовать пленку (высохнуть). Марка подгрунтовочного материала и герметика применяется в соответствии с проектом. Применяемый герметик должен соответствовать требованиям ГОСТ 30740.
Заполнение пазов швов герметиком должно производиться без перелива с образованием вогнутого мениска.
8.4.3. Устройство швов расширения.
8.4.3.1. Швы расширения устраивают в затвердевшем бетоне:
- производится два пропила на полную толщину бетонного покрытия, пропилы выполняются на расстоянии равном ширине устраиваемого шва;
- удаление бетона из шва расширения;
- промывка и сушка паза шва;
- установка деформационной прокладки;
- обработка стенок шва;
- укладка резинового шнура;
- заполнение шва мастикой.
8.4.3.2. Устройство швов расширения перед мостами и путепроводами:
- производится два пропила на полную толщину бетонного покрытия, пропилы выполняются на ширину 6 см;
- удаление бетона из шва расширения;
- промывка и сушка паза шва;
- заполнение шва деформативными материалами (черный песок, асфальтобетон и т.д. в соответствии с проектом);
- укладка резинового шнура;
- заполнение шва мастикой.
9. Контроль производства работ и оценка соответствия
9.1. При строительстве дорожных одежд с цементобетонными покрытиями следует контролировать производство работ в соответствии с действующими нормативными документами ГОСТ Р 53231, СНиП 3.06.03.
9.2. До начала поставки бетонной смеси заданного качества потребитель получает информацию от производителя о характеристиках используемых материалов и составу бетонной смеси, а также результаты предварительных испытаний бетонных смесей и бетонов данного состава.
9.3. Результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний всех нормируемых показателей бетонной смеси должны сообщаться потребителю в документе по приложению Г ГОСТ 7473. Результаты определения прочности бетона в проектном (28 суток) и другом нормируемом возрасте (3 суток или 7 суток), необходимо иметь не позднее, чем через 3 суток после произведения испытаний, а при отсутствии подтверждения нормируемых показателей качества бетона – в день получения результатов.
9.4. При получении от производителя бетонной смеси, потребителю необходимо получить сопроводительную документацию для каждой партии бетонной смеси (документ по приложению Г ГОСТ 7473) и протокол испытаний по ГОСТ Р 53231 нормируемых показателей бетона.
9.5. Производитель работ имеет право проводить контрольную проверку количества нормируемых показателей качества бетона, используя методы и правила контроля, предусмотренные ГОСТ 7473.
9.6. Основные виды, объем и методы контроля используемых материалов, бетонной смеси и бетона представлены в таблице 5.
Т а б л и ц а 5
| Контролируемые параметры | Метод контроля | Периодичность контроля |
| Соответствие характеристик цемента:вид, марка (класс) прочности | по документу о качестве | от каждой партии |
| нормальная густотасроки схватыванияравномерность изменения объема | ГОСТ 310.3ГОСТ 310.4 | |
| Соответствие характеристик песка:зерновой состав и модуль крупностинасыпная плотностьсодержание пылевидных, илистых и глинистых частицсодержание глины в комках и других органических примесей | ГОСТ 8735 | от каждой партии |
| Соответствие характеристик щебня:насыпная плотностьзерновой составмарка по прочностимарка по морозостойкостисодержание зерен слабых породсодержание пылевидных, илистых и глинистых частицводопоглощение | по документу о качестве и ГОСТ 8269 | от каждой партии |
| ежемесячно или при смене поставщика | ||
| Соответствие характеристик добавок:характеристики, нормируемые в ТУ |
Окончание таблицы 5
| пластифицирующие и редуцирующие | по документу о | от каждой партии |
| свойства | качестве | |
| по основному эффекту действия | и по | при смене поставщика |
соответствующим | ||
техническим | ||
условиям | ||
по ГОСТ 30459 | ||
| Соответствие характеристик воды (если она не питьевая) | ГОСТ 23732 | Перед началом применения и смене источника |
| Контроль технологических параметров | ||
| производства: | ||
| влажность песка | ГОСТ 8735 | каждую смену |
| влажность щебня | ГОСТ 8269 | |
| Соответствие технологических показателей бетонных смесей:удобоукладываемость | ГОСТ 10181 | от первых 3 загрузок в смену и далее из каждой 10-й загрузки |
| средняя плотность | ГОСТ 10181 | от первой загрузки в смену |
| расслаиваемость | ГОСТ 10181 | при подборе состава бетона |
визуально | от первых 3 загрузок в смену и далее из каждой 10-й загрузки | |
| объем вовлеченного воздуха или выделившегося газа | ГОСТ 10181 | от первой загрузки в смену |
| температура | измерение термометром | от первой загрузки в смену |
| неизменяемость свойств во времени | ГОСТ 10181ГОСТ 30459 | при подборе состава бетона |
| Соответствие показателей бетона:-прочность при сжатии и изгибе-однородность и требуемая прочность | ГОСТ 10180ГОСТ 53231ГОСТ 22690 | на каждую партию бетонной смеси по ГОСТ 53231 |
| марка по морозостойкости | ГОСТ 10060.1или ГОСТ 10060.2 | при подборе состава бетона и далее каждые 6 месяцев |
9.7. Контроль производства работ по устройству цементобетонного покрытия
9.7.1. Контроль на месте бетонирования покрытия производится в соответствии с действующими нормами ГОСТ 7473, ГОСТ 26633, СНиП 3.06.03.
9.7.2. При производстве работ по устройству цементобетонного покрытия контролируются следующие параметры (пункт 12.58 СНиП 3.06.03):
- раскладку и крепление полиэтиленовой прокладки на основании по пункту 8.1.1.4;
- установку и крепление секций арматурного каркаса и сеток по пункту 8.1.1.7;
- правильность установки копирных струн по пункту 8.1.1.5;
9.7.3. При работе распределителя бетонной смеси необходимо контролировать (пункт 1.13 СНиП 3.06.03):
- ширину и толщину слоя распределяемой смеси по пункту по пункту 8.2.6;
- соблюдение скоростного режима по пункту 8.2.13;
- равномерность распределения смеси визуально.
9.7.4. При работе бетоноукладчика необходимо контролировать:
- соблюдение режимов работы рабочих органов и скорости движения бетоноукладчика в соответствии с пунктами 8.2.9, 8.2.10, 8.2.13;
- высотные отметки по оси дороги (пункт 1.13 СНиП 3.06.03);
- поперечный уклон (пункт 1.13 СНиП 3.06.03);
- просвет под рейкой длиной 3 м (пункт 1.13 СНиП 3.06.03);
- ширину и толщину полосы бетонирования (пункт 1.13 СНиП 3.06.03);
- толщину защитного слоя бетона для верхней и боковой арматуры по ГОСТ 22904;
- геометрию и качество продольных кромок по пунктам 8.2.12, 8.2.28;
- отделку поверхности после прохождения бетоноукладчика по пункту 8.2.25.
9.7.5. При работе машины по уходу за бетоном необходимо контролировать (пункт 12.58 СНиП 3.06.03):
- нормы розлива пленкообразующего материала по пункту 8.3.3;
- равномерность распределения пленкообразующего материала по пункту
8.3.3.
9.7.6. При устройстве деформационных швов необходимо контролировать:
- своевременность устройства швов по пунктам 8.4.2.3, 8.4.2.4;
- геометрические размеры пазов швов по пункту 8.4.2.6;
- состояние кромок пазов швов по пункту 8.4.2.1;
- качество подготовки пазов швов перед их заполнением по пункту 8.4.2.6;
- качество заполнения пазов швов герметиком по пункту 8.4.2.7.
Ровность и поперечный уклон уложенного бетонного покрытия контроли-
руются с помощью трехметровой рейки не реже, чем через 20 м в соответствии с ГОСТ 30412.
9.7.7. Требования, которые следует выполнять и контролировать при устройстве монолитных цементобетонных покрытий, приведены в таблице 6.
Т а б л и ц а 6
| Операционный контроль на месте бетонирования покрытия | |||
| Контролируемые параметры | Величина нормативныхтребований | Объем испытаний | Метод контроля |
| Продолжительность нахождения смесив транспортном средстве, не более, при температуре воздуха,°С:от 20 до 30менее 20 | 30 мин60 мин | Каждую машину | Измерение времени |
| Контролируемые параметры | Величина нормативных требований | Объем испытаний | Метод контроля |
Продолжение таблицы 6
| Удобоукладывамость | Не реже одного раза в | ГОСТ 7473 | |
| бетонной смеси, не | смену и дополнительно | ГОСТ 10181 | |
| более | 2 см | при изменении | По приложению В |
| удобоукладываемости | настоящего СТО | ||
| Объем вовлеченного | Не реже одного раза в | ГОСТ 10181 | |
| воздуха | 5 – 7 % | смену и дополнительно | п. 3.8 |
| при изменении | |||
| показателей | |||
| Плотность бетонной | В соответствии с | Не реже одного раза в | ГОСТ 10181 |
| смеси | подбором состава | смену и дополнительно | |
бетона | при изменении | ||
| показателей, ГОСТ 7473 | |||
| Прочность бетона | Не ниже | Каждую смену, | ГОСТ 10180 |
| по контрольным | проектного | ГОСТ 53231 | |
| образцам (на сжатие | класса бетона | ||
| и на растяжение при | |||
| изгибе), твердеющим в | |||
| нормальных условиях | |||
| Морозостойкость | Не ниже | Не реже, чем один раз в 6 | ГОСТ 10060, |
| бетона по котрольным | проектного | месяцев, СНиП 3.06.03-85 | второй базовый |
| образцам, твердеющим | класса бетона | метод или третий | |
| в условиях твердения | ускоренный | ||
| конструкции | |||
| Расстояние между | При установке струны | Измерение рулеткой | |
| стойками для копирной | |||
| струны, не более: | |||
| на прямых | |||
| на криволинейных | 15 м | ||
4 – 6 м |
Окончание таблицы 6
| Отклонение | Нивелирная съемка | ||
| фактических отметок | |||
| от проектных, не | |||
| более, для: | |||
| копирной струны | ± 5 мм | На каждой стойке | |
| облегченной | |||
| инвентарной опалубки | ± 5 мм | На каждом стыке | |
| Размер ширины паза | На 3 – 5 мм | На каждом шве | Измерение |
| шва, устанавливаемого | шире толщины | линейкой | |
| с прокладкой (по типу | прокладки | ||
| шва расширения) | |||
| Глубина бороздок шероховатости на поверхности покрытия | 0,5 – 1,5 мм | Один раз в 5 дней и при изменении рисунка шероховатости | Измерение методом«песчаного пятна» |
| Расход пленкообразующих материалов | По рекомендациям по применению | Один раз в смену | Расчет по расходу на заданную площадь |
| Равномерность | Цвет | То же | То же |
| нанесения | поверхности | ||
| пленкообразующего | должен быть | ||
| материала | однородным | ||
| Качество | На участке | Два раза в смену | По приложению Б |
| образовавшейся | покрытия | настоящего СТО | |
| защитной пленки на | размером 20 | ||
| поверхности бетонного | на 20 см 10% | ||
| покрытия | раствором | ||
| соляной | |||
| кислоты или | |||
| 1% раствором | |||
фенолфталеина |
Приложение А (рекомендуемое) Основные эксплуатационные и технологические характеристики герметизирующих материалов
А.1 Герметики должны изготавливаться по соответствующим техническим условиям (ТУ) и соответствовать требованиям ГОСТ 30740 по основным эксплуатационным и технологическим характеристикам.
А.2 Эксплуатационные требования к герметизирующим материалам.
А.2.1 Относительное удлинение герметиков в момент разрыва должно быть не менее 75 % при температуре минус 20 °С.
А.2.2 Температура, характеризующая гибкость герметиков, должна быть не выше:
- минус 25 °С для герметиков марки Г25;
- минус 35 °С для герметиков марки Г35;
- минус 50 °С для герметиков Г50.
А.2.3 Температура липкости герметиков должна быть не ниже плюс 50 °С.
А.2.4 Герметик должен выдерживать испытание на старение под воздействием ультрафиолетового излучения в течение не менее 1000 часов.
А.2.5 Выносливость герметиков должна составлять не менее 30 000 циклов деформаций, испытываемых герметиком при вертикальном перемещении плит покрытия друг относительно друга.