- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.
- отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
- местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.
4.3.1.3. Разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительно другого на 50 - 100 мм по длине и на 120° по окружности.
Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.
4.3.1.4. Разность толщины покрытия электродов (Эп) оценивается с учетом требований НД по сварке указанных в заявке групп технических устройств. В том случае, когда допускается применение электродов, изготовленных по стандартам, разность покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл.13. В том случае, когда согласно НД следует применять электроды, изготовленные по ТУ, разность толщины покрытия не должна превышать значений, указанных в табл.14.
Таблица 13.
Допускаемая разность толщины покрытия Эп*.
┌───────────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐
│ Номинальный диаметр │ Максимально допустимая разность толщины │
│ электродов, мм │ покрытия, мм │
├───────────────────────┼───────────────────────────────────────────────┤
│ 2,5 │ 0,1 │
├───────────────────────┼───────────────────────────────────────────────┤
│ 3,0 │ 0,12 │
├───────────────────────┼───────────────────────────────────────────────┤
│ 4,0 │ 0,16 │
└───────────────────────┴───────────────────────────────────────────────┘
┌───────────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐
Таблица 14.
Допустимая разность толщины покрытия Эп*.
┌──────────┬───────────────┬────────────────────────────────────────────┐
│ Шифр СМ │ Диаметр │ Максимально допустимая разность толщины │
│ │ электрода, мм │ покрытия, мм │
├──────────┼───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ ЭпВ │ 2,5 - 2,6 │ 0,08 │
│ ├───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │ 3,0 - 3,25 │ 0,1 │
│ ├───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │ 4 │ 0,12 │
├──────────┼───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ ЭпЦ │ 3 │ 0,08 │
│ ├───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │ 4 │ 0,1 │
│ ├───────────────┼────────────────────────────────────────────┤
│ │ 5 │ 0,12 │
└──────────┴───────────────┴────────────────────────────────────────────┘
┌──────────┬───────────────┬────────────────────────────────────────────┐
Данные табл.13 и 14 допустимы при отсутствии специальных требований в НД на аттестуемый СМ.
4.3.1.5. Кривизна электродов не должна превышать:
- при длине электрода 300 мм - 0,6 мм;
- при длине электрода 350 мм - 0,7 мм;
- при длине электрода 450 мм - 0,9 мм.
4.3.2. Контроль прутков вольфрама включает:
- проверку диаметра и овальности прутка;
- проверку состояния поверхности.
Проверку диаметра и овальности проводят микрометром или штангенциркулем в четырех местах по длине прутка. Размеры должны соответствовать государственным стандартам, техническим условиям и сопроводительным документам о качестве.
Проверку состояния поверхности прутков выполняют визуально. Поверхность должна быть гладкой, без вмятин и забоин. Электроды ЭнИ должны иметь шлифованную поверхность без рисок.
4.3.3. Геометрические размеры и состояние поверхности для Пс и Пп проверяют в соответстсвии# с государственными стандартами, утвержденными в установленном порядке.
Проволока для проверки выбирается из нескольких партий (не менее трех партий), каждая из которых должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки. Проволока (Пс) в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность "распушивания" или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.
4.3.3.1. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м одно от другого. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.
4.3.3.2. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины.
4.3.3.3. При поставке проволоки с улучшенной поверхностью за счет шлифования или обточки на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру на поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.
4.3.3.4. Порошковую проволоку (Пп) проверяют дополнительно на коэффициент заполнения взвешиванием образцов длиной 100 - 150 мм. с погрешностью не более 0,01 г., определяя отдельно массу образца и массу оболочки. Величина предельных отклонений коэффициента заполнения от номинальных значений допускается не более +- 1,5%. Допуск на равномерность заполнения при взвешивании отрезков проволоки из разных участков бухт не более 5%.
Для бесшовных Пп и Пп со сложной конструкцией поперечного сечения оценку коэффициента заполнения допускается не проводить.
4.3.3.5. При проверке диаметра Пп предельные отклонения не должны превышать указанных в табл.15.
Таблица 15.
Предельные отклонения диаметра Пп.
┌──────────────────────────────────┬────────────────────────────────────┐
│ Номинальный диаметр, мм │ Предельное отклонение, мм │
├──────────────────────────────────┼────────────────────────────────────┤
│ 1,2 - 1,6 │ +-0,05 │
├──────────────────────────────────┼────────────────────────────────────┤
│ 1,8 - 2,2 │ +-0,08 │
├──────────────────────────────────┼────────────────────────────────────┤
│ 2,4 - 2,8 │ +-0,10 │
├──────────────────────────────────┼────────────────────────────────────┤
│ 3,0 - 3,6 │ +-0,12 │
├──────────────────────────────────┼────────────────────────────────────┤
│ 4,0 и более │ +-0,15 │
└──────────────────────────────────┴────────────────────────────────────┘
┌──────────────────────────────────┬────────────────────────────────────┐
4.3.4. Геометрические размеры, однородность строения и цвет плавленых сварочных флюсов (Ф) оценивают в соответствии с государственными стандартами. При аттестации проверяют несколько партий флюсов (не менее трех партий). Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.
4.3.4.1 Плавленые флюсы (ФсП) должны иметь однородные зерна с включениями инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц) не более 0.5% от массы для марок АН-348А, АН-348АМ,ОСЦ-45; не более 0,3% - для марок АН-17М, АН47, АН-60, АН-65; не более 0,1% - для марок АН-26П, АН-26СП, АН-26С.
4.3.4.2. Размер зерен для наиболее распространенных марок Ф должен соответствовать данным, приведенным в табл.16;
Строение и цвет определяют визуально при 2, 5 кратном увеличении и должны соответствовать данным, приведенным в табл.17.
Таблица 16.
Размеры зерен Ф.
┌───────────────────────────────────────────────┬───────────────────────┐
│ Марки флюсов │ Размеры зерен, мм │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────────────────┤
│АН-60 │ 0,35 - 4,00 │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────────────────┤
│АН-65 │ 0,35 - 2,50 │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────────────────┤
│АН-348А, ОСЦ-45, АН-26П, АН-26СП │ 0,25 - 2,80 │
├───────────────────────────────────────────────┼───────────────────────┤
│АН-17М, АН-47, АН-26С, АН-348АМ │ 0,25 - 2,50 │
└───────────────────────────────────────────────┴───────────────────────┘
┌───────────────────────────────────────────────┬───────────────────────┐
Таблица 17.
Строение и цвет зерен Ф.
┌─────────────┬────────────────┬────────────────────────────────────────┐
│ Строение │ Марки флюсов │ Цвет зерен │
│ зерен │ │ │
├─────────────┼────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│Стекловидное │АН-348А, │От желтого до коричневого всех оттенков │
│ │АН-348АМ │ │
│ ├────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │ОСЦ-45 │От светло-серого и желтого до│
│ │ │коричневого всех оттенков │
│ ├────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │АН-17М │От зеленого и коричневого до черного│
│ │ │всех оттенков │
│ ├────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │АН-47 │От темно-коричневого до черного всех│
│ │ │оттенков │
│ ├────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │АН-26С │От серого до светло-зеленого всех│
│ │ │оттенков │
├─────────────┼────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│Пемзовидное │АН-26 П │От светло-серого до серого всех оттенков│
│ ├────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │АН-60 │От светло-серого и светло-розового до│
│ │ │желтого и светло-коричневого всех│
│ │ │оттенков │
├─────────────┼────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│ │АН-65 │От серого до черного всех оттенков │
├─────────────┼────────────────┼────────────────────────────────────────┤
│Смесь │АН-26 СП │От серого до светло-зеленого всех│
│стекловидных │ │оттенков │
│и пемзовидных│ │ │
│зерен │ │ │
└─────────────┴────────────────┴────────────────────────────────────────┘
┌─────────────┬────────────────┬────────────────────────────────────────┐
Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-65, АН-17 М, АН-26С, АН-26П, АН-26СП не допускается наличие более 3% от массы флюса зерен с цветом, отличающимся от данных, указанных в государственных стандартах, утвержденных в установленном порядке.