6.2.1Предварительные испытания
6.2.1.1Предварительные испытания баллона проводит предприятие-изготовитель с целью предварительной оценки соответствия опытных образцов баллонов требованиям технического задания, а также определения готовности опытных образцов к приемочным испытаниям.
6.2.1.2Программа и методика предварительных и приемочных испытаний должна включать в себя проверку всех показателей и характеристик, указанных в настоящем стандарте, а также другие требования и методы испытаний в соответствии с техническим заданием на конкретный тип баллона.
6.2.1.3Баллон считается новой конструкцией и подлежит предварительным и приемочным испытаниям в полном объеме в случае:
-изменения технологического процесса при изготовлении баллона (лейнера);
-замены материалов, используемых при изготовлении баллона (лейнера);
-увеличения рабочего давления;
-увеличения наружного диаметра баллона более чем на 20%;
-увеличения длины баллона более чем на 50%.
6.2.2Приемочные испытания
6.2.2.1Приемочные испытания баллона проводит предприятие-изготовитель с участием органов технического надзора в целях оценки всех определенных техническим заданием характеристик баллона, а также для принятия решения по вопросу о возможности постановки баллона на серийное производство.
6.2.2.2Приемочным испытаниям подвергают опытные образцы баллона.
6.2.3Квалификационные испытания
6.2.3.1Квалификационные испытания баллона проводит предприятие-изготовитель с целью определения готовности предприятия к серийному производству аппаратов.
6.2.3.2Квалификационные испытания проводят по отдельной программе и методике, утвержденными предприятием-изготовителем.
6.2.4Приемо-сдаточные испытания
6.2.4.1Приемо-сдаточные испытания проводят в порядке и объеме, установленных в технической документации изготовителя.
6.2.4.2Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый баллон.
6.2.4.3Во время приемо-сдаточных испытаний каждый баллон должен подвергаться проверкам в следующем объеме:
-измерительному контролю - определение габаритных размеров, массы и вместимости баллона (лейнера), контроль резьбы;
-визуальному контролю - проверке качества внутренней (наружной) поверхностей баллона (лейнера) и маркировки;
-проверке прочности баллона при пробном (гидравлическом) давлении;
-проверке герметичности баллона при пневматическом давлении;
-проверке комплектности;
-проверке эксплуатационной документации.
6.2.4.4Баллоны принимаются партиями, включающими в себя от 20 до 400 баллонов, выполненных по одному чертежу. Требования к баллонам одной партии: лейнеры должны быть одной технологии изготовления из металла одной плавки (для металлокомозитных баллонов), одной марки полимера, изготовленной по одной технологии и оформленной одним паспортом (для композитных баллонов); композиционный материал - одной марки, изготовленной по одной технологии и оформленной одним паспортом.
6.2.4.5От каждой партии баллонов отбирают 2 баллона. При испытаниях проверяется коэффициент запаса прочности для баллона с минимальным отношением массы к вместимости.
6.2.5Периодические испытания
6.2.5.1Периодические испытания баллона проводят один раз в 3 года в объеме приемочных испытаний в целях контроля стабильности качества баллонов.
6.2.5.2Периодические испытания проводят в порядке и объеме, установленном в технической документации изготовителя.
6.2.6Типовые испытания
6.2.6.1Типовые испытания баллона проводят в целях оценки эффективности и целесообразности внесения изменений в конструкцию баллона.
6.2.6.2Программа и методика типовых испытаний должна содержать проверку тех характеристик и параметров, на которые могут повлиять данные изменения.
6.2.6.3Программа и методика типовых испытаний разрабатывается предприятием-изготовителем.
6.2.6.4Результаты типовых испытаний оформляются протоколом с заключением о целесообразности внесения изменений.
7 Методы испытаний
Испытания проводят при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150; данное требование относится ко всем пунктам методов, за исключением специально оговоренных.
Для проведения всех видов испытаний требуются пять баллонов и один лейнер (для металлокомпозитных и композитных баллонов).
Каждый вид испытаний проводят на одном из пяти баллонов, за исключением специально оговоренных случаев.
При получении отрицательных результатов любого вида испытаний необходимо повторить испытание на удвоенном количестве баллонов. Если результат снова оказался отрицательным, баллоны бракуются.
7.1Проверка нормативно-технической документации на баллон
Результат проверки считают положительным, если нормативно-техническая документация соответствует требованиям настоящего стандарта.
7.2Проверка внешнего вида, комплектности и маркировки баллона
Результат проверки считают положительным, если при визуальном осмотре баллона установлено его соответствие требованиям настоящего стандарта.
7.3Проверка методов и результатов расчета напряженно-деформированного состояния элементов конструкции баллона
Методы и результаты расчетов, подтверждающие требуемую прочность, циклическую долговечность и несущую способность, должны быть согласованы со специализированной организацией, имеющей лицензию на экспертизу промышленной безопасности Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору.
7.4Проверка устойчивости сталей и алюминиевых сплавов к коррозионному растрескиванию
7.4.1Проверка проводится методом постоянной растягивающей нагрузки на образцы или баллоны в течение 45 суток. Нагрузка выбирается следующим образом: испытательное напряжение в образцах или баллонах должно составить 90% - для сталей, 75% - для алюминиевых сплавов от нормированного предела текучести.
7.4.2Коррозионная среда должна состоять из 3%-го раствора хлористого натрия по ГОСТ 4233 в дистиллированной воде по ГОСТ 6709.
7.4.3Результат испытаний считают положительным, если после выдержки образцов или баллонов их прочность снизилась не более чем на 10% по сравнению с начальным пределом прочности (для образца) или фактическим давлением разрушения (для баллонов).